根据工艺分析，本项目的废气主要来源包括硫化工艺产生的硫化废气、喷涂产生的喷涂废气、涂胶产生的涂胶废气。

 

　　（1）硫化工艺产生的硫化废气

 

　　硫化过程由于橡胶受热将会产生少量硫化废气，其主要污染物为VOC（以非甲烷总烃计），并由于各类有机物的影响会产生臭味。每条生产线有6~8个废气吸口（8#线8只，14#线6只），每个吸口的风量约为2000 m3/h.其初始浓度约为19.4 mg/m3.

 

　　（2）喷涂产生的喷涂废气

 

　　喷涂过程中，喷涂和烘干阶段有废气产生，产生的废气中主要含有漆雾、非甲烷总烃等污染物。喷涂过程中的含漆雾废气经过滤纸过滤后高空排放，排放高度15米。烘干过程中的废气主要含有非甲烷总烃等污染物，经活性炭吸附后高空排放，排放高度15米。

 

　　经工程分析，得出本项目中每条生产线的喷涂阶段，漆雾排放浓度为5mg/m3,排放速率为0.02kg/h;非甲烷总烃的排放浓度为6.67mg/m3,排放速率为0.027kg/h;烘干阶段非甲烷总烃的排放浓度为4.1mg/m3,排放速率为0.023kg/h.由此可以看出，二甲苯、漆雾排放浓度及排放速率可以达到《大气污染物综合排放标准》二级标准相关要求。

 

　　（3）涂胶产生的涂胶废气

 

　　本项目14#、17#生产线为植绒生产线、8#生产线为喷涂、植绒两用生产线，每条线带有两个涂胶仓，每条线产生的涂胶废气经管道系统收集，通过过滤纸并用活性炭净化处理后15m高空排放。

 

　　经工程分析，得出本项目中14#、17#、8#生产线每个涂胶仓排放的风量为2200m3/h,非甲烷总烃的排放浓度为7.7mg/m3,排放速率为0.017kg/h;二甲苯的排放浓度为2.73mg/m3,排放速率为0.006kg/h. 14#、17#、8#每条生产线固化烘干排放的风量为850m3/h,非甲烷总烃的排放浓度为80mg/m3,排放速率为0.068kg/h;二甲苯的排放浓度为29.4mg/m3,排放速率为0.025kg/h. 由此可以看出，非甲烷总烃及二甲苯排放浓度及排放速率可以达到《大气污染物综合排放标准》二级标准相关要求。

 

　　二、控制净化措施

 

　　1.    硫化工艺产生的硫化废气控制净化措施

 

　　由于每条生产线硫化废气总排风量约12000~16000 m3/h,若每条生产线集中采用一套净化装置，势必使净化设备的体积较膨大，而生产线之间的场地小，难以布置；另外集中净化还带来的问题是，吸口至净化设备之间的风管容易积油（废气中含油）。一旦火星进入风管会引起着火。所以采取在每个吸口就近处设置一净化设备。

 

　　净化装置主要有三道过滤器组成，第一道初效采用一定目数的金属丝组成（不锈钢丝），滤去较大颗粒的物质，可反复清洗使用；第二道中效采用耐高温玻璃纤维组成，滤去大部分油烟，为一次性使用；第三道为高效框式活性炭不织布，对含苯废气及非甲烷总烃等废气进行吸附，去除率可达70%~80%.在过滤器两端设置压差检测装置，以提醒及时进行过滤器清洗或更换。

 

　　废气经净化后汇入总管高空排放，排放高度15米。每条生产线设置2~3根总管，即2~3排放口。

 

　　2.    喷涂涂胶产生的喷涂废气控制净化措施

 

　　涂胶产生的废气及其他杂质先经过初效过滤（无纺布），然后有布置在涂胶仓就近处的净化装置吸附净化废气，然后15米高空排放。

 

　　净化装置同上。