该政协委员认为，目前废轮胎再利用的途径主要有3种：一是废旧轮胎翻新，这种方式对轮胎的完好性要求较高；二是废轮胎制造再生橡胶和胶粉，再生橡胶可替代部分生胶应用于橡胶制品，但因生产过程中高温高压动态脱硫产生了二次废气污染，且生产过程中存在燃烧、爆炸的危险，使得再生橡胶生产逐渐衰退，有些国家已停止再生橡胶生产；三是废旧轮胎的“热裂解”再利用，因为橡胶产品经过2～3次重复利用后就不能再用于生产橡胶制品，因此“热裂解”技术是目前废轮胎循环利用的重要方法和方向。

 

　　对此，笔者以从业废橡胶综合利用51年的经验与实践，对上述观点持有不同看法。

 

　　其一，废轮胎制造再生橡胶和胶粉是典型的中国特色，再生橡胶已经成为弥补我国生胶不足，保护环境的一项卓有成效的措施，得到国家的重视与支持。2010年9月，工信部颁布的《轮胎产业政策》中，明确“三胶”（天然橡胶、合成橡胶、再生橡胶）都是橡胶工业的主要原材料。合理利用再生橡胶含量高达50%左右的高分子橡胶烃恢复性、20%以上的炭黑含量以及一定的橡胶助剂含量，在确保橡胶产品满足质量指标的前提下，合理掺用再生橡胶替代或减少生胶、炭黑、橡胶助剂、填充剂等原生材料用量，化害为利利用橡胶再生资源，已经成为我国乃至世界橡胶制品加工企业的最佳选择。

 

　　其二，关于再生橡胶脱硫工艺的污染问题。2013年以来，废橡胶综合利用行业大力淘汰动态脱硫工艺设备，使用没有废水、废气排放的常压连续脱硫技术，已经成为行业转型升级的方向，并引起世界关注。充分利用废轮胎生产再生橡胶成为我国处理废轮胎的主要手段，再生橡胶产量每年递增，2016年达到460万吨，占世界产量70%左右。尤其是，中国再生橡胶生产技术正在对世界废轮胎处理和利用产生越来越大的影响。

 

　　其三，关于废轮胎“热裂解”问题。据了解，国家在“热裂解”项目上推了多年，除了生产“热裂解”设备的企业获得了利润外，投入“热裂解”项目的企业基本依靠国家项目资金维持生存，基本上无利可图。更重要的是35%所谓的“炭黑”，也就是“轮胎渣”根本无法获得市场的认可。炭黑作为橡胶工业的补强材料有严格的国家标准，灰分、油分超标，外形像炭黑其实不是炭黑的轮胎渣，其经济价值自然不高。废轮胎“热裂解”后的“轮胎渣”成粉状，如果得不到及时的环保无害化处理，还会对环境造成不可忽视的危害。目前，了解废橡胶综合利用行业情况的企业家基本上不会投入这个产业。

 

　　因此，在国家出台的《资源综合利用产品和劳务增值税优惠目录》中，对利用废轮胎从事“热裂解”项目，不再享受增值税50%的减免政策。所以，笔者认为废轮胎“热裂解”不符合中国国情，更不能作为当今废轮胎处理的发展方向。

 

　　为了推动落实废橡胶综合利用行业在“十三五”、“十四五”期间实现《中国制造2025》目标，国家应从源头配套完善废橡胶、废旧轮胎回收利用方面的法规，推动相关法律制度建设。为此，笔者建议：

 

　　1．从源头抓起，制定废旧轮胎无害化回收的标准与政策。

 

　　2．制定废旧轮胎物流规范标准，预防废旧轮胎运输途中产生污染。

 

　　3．制定废旧轮胎环保利用标准，加强绿色化利用保障。

 

　　4．对应用胶粉、再生橡胶等再生资源的企业制定相应政策，鼓励应用企业减少对天然橡胶、合成橡胶等新橡胶材料的应用，节约资源。

 

　　5．收取废旧轮胎处置费，用于废旧轮胎的回收、运输、利用。

 

　　６.研究建立橡胶再生资源材料使用制度，鼓励橡胶再生材料和产品应用，规范废旧轮胎无害化回收，制定回收从业执业人员和运输物流人员标准加强管理。

 

　　７.为确保废旧轮胎环保型利用，严格规划利用企业区域性数量和利用企业绿色标准。

 

　　８.完善废橡胶综合利用行业发展创新驱动机制，将废橡胶综合利用共性关键技术研发列入国家科技计划；研究设立废橡胶综合利用行业发展专项基金，加大对废橡胶再生资源技术装备产业化和公共平台建设的支持力度；支持企业与高校、科研机构等开展产学研联合，加快新技术、新工艺、新材料、新产品和新设备的推广应用；鼓励企业研发综合利用先进技术装备及促进成果转化。（作者系中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会顾问）