福建佳通轮胎有限公司以“机器换工”激发活力，着力打造业内率先实现工业４.0标杆企业。

７月１２日，记者来到位于秀屿区的福建佳通轮胎有限公司探访。走进智能化工厂，２台轮胎自动化成型机的机械手臂不断挥舞，贴合、接头、辊压等步骤衔接连贯，一气呵成。在另一个车间中，一排自动化硫化设备运转不停，将一条条已成型的轮胎进行硫化处理。

据车间负责人介绍，原来的设备需由2名工人互相配合，要80多秒才能完成一条轮胎的生产；引入自动化设备后，不到60秒就可以成型一条轮胎，用工也缩减为1名。

福建佳通轮胎有限公司成立于1995年，建有全球单体产能最大的轮胎厂，现日产能约6万条，产品远销美洲、欧洲及中东等地的130多个国家和地区。

“目前，中国轮胎产业竞争日益加大，对产品的品质要求更高，企业只有提升自身的核心竞争力，才能在市场中不断前进。”该公司总经理陈福忠说道。面对挑战，佳通响应中国2025制造以及实现工业4.0的生产升级，实施工厂智能化改造。

佳通现有厂房于2000年建成投入使用。为了提升产品品质、提高生产效率、降低劳动成本，2015年，佳通投入资金，实施技术改造项目，利用现有的4万平方米的厂房，引入11台自动化成型机，对半钢子午胎生产线进行“机器换工”智能化。目前，2台自动化成型机已完成改造，9台正在安装调试；34台硫化机已试产。

新配备的自动化成型机与原有设备相比，优势明显。每台自动化成型机上皆配备２台机器手，具有较高的自动化水平，生产效率提高了约一倍，原来一台成型机日产600条轮胎，现在可达1200条。

不仅如此，自动化成型机还带有检测功能，自动监测生产过程中的每一环节，起到了防错纠错的作用。在贴合精度与设备精度方面亦有明显的改善，轮胎质量进一步提升，凸显提升了产品在市场上的竞争力。

“机器换工”激发企业活力。除了设备自动化改造外，物流自动化、生产信息化改造也正进行，项目建成后，可实现原材料、密炼、预备、成型、硫化、检测、入库的自动化、信息化和智能化生产，计划2017年全面投产，届时可实现产值超50亿元，成为国内轮胎行业率先实现工业4.0的标杆企业。