率先在董家口建立的全球第一个商用车胎“工业4.0”智能化工厂全线投入运行，乘用车胎“工业4.0”智能化工厂也已竣工……2014年开启“二次创业”的双星集团以智能制造为转型开路，围绕用户需求打造“服务4.0+工业4.0”物联网生态圈，从“汗水型”走向“智慧型”，实现从有效供给到创造需求和创造品牌，在互联网时代下浴火重生。
收入、利润持续三年双增长，连续两年成为“亚洲品牌500强”中国轮胎第一名，作为青岛“老五朵金花”之一，双星集团的转型之路走得着实大胆，事实证明，也足够漂亮。双星集团党委书记、董事长柴永森如此总结双星的转型之路：“在轮胎这一传统行业，我们义无反顾地寻找新的道路。主动变革不一定会成功，不变革却一定会失败！”
世界领先、美如花园的双星工业4.0智能化工厂。
铡掉的不仅是残次品，更是落后观念
“质量上，我们不能有废品，有废品就用铡刀铡掉，从源头上把质量做好！”2013年5月，刚上任不久的双星集团董事长柴永森首先从铡掉问题胎开始，严把出厂检验、过程控制、设计验证质量三关，从源头上狠抓轮胎质量。铡掉问题胎，双星是国内轮胎行业第一家，此举引起了行业极大震动。
上千名双星员工亲眼目睹自己生产出来的轮胎被大钻毫不留情地铡掉，这就像用刀子来捅自己的心一样，铡胎现场的每个人都感到“钻心之痛”。青岛双星轮胎工业有限公司综合部部长管延群对当年铡胎时的情景记忆犹新，“员工一层层地围着，后面的员工都站在高处，探出头来，观看铡胎的过程，每个人都神色凝重。”
同时铡掉的还有员工的不良观念和不良作风。“铡掉一条废品胎，比生产一条合格胎还要难，与其生产一条不良胎再亲手铡掉，不如亲手干好每条胎。”双星轮胎员工意识到这堂教育课的重要性。宁可停产，也要先把产品质量抓好；宁可销毁，也决不让不合格产品流入市场。
双星的转型首先是观念的转型，通过以质量为切入点，从工作、人、机制等方面找差关差，双星提出了“开发用户资源而不仅是开发产品”的开发理念、“不触网就死亡”的互联网理念，为企业转型升级夯实了思想基础。双星人围绕第一的目标，寻标对标，开放学习，向用户学习、向客户学习、向对手学习，提高完成目标的本领。颠覆性的转型是痛苦的，双星迈过一个又一个“坎”，企业逐渐步入有序健康的发展轨道。
世界领先、美如花园的双星工业4.0智能化工厂。
搬掉“三座大山”，发展绿色轮胎
“国内轮胎企业正饱受‘三低’、‘三难’的困扰，如果不进行彻底的转型，将越来越难生存。”柴永森说。传统的运营模式下，一些轮胎企业常常被“质量、库存、应收”这“三座大山”重重压住，难以翻身。
青岛双星轮胎工业有限公司副总经理赵增敏1996年进入双星集团，近20年时间里，他从一线操作工人一步步成长为公司副总经理，见证了包括双星在内的国内轮胎行业的数次变革。“从农用胎到斜交胎，再到子午胎，产品本身在升级换代的同时，生产和经营模式也在升级。”在赵增敏的印象中，轮胎行业最好的光景出现在2002年前后。“那几年市场需求很大，轮胎刚‘出锅’就直接等着装车，买方甚至不要求检测。”这也使得一大批轮胎企业蜂拥而上。不过，供不应求的局面在2008年经济危机之后不复存在，“以产能为中心”的粗放的生产经营方式已经不合时宜。
全球第一个商用车胎“工业4.0”智能工厂。
以前是以产能为中心，对库龄、库存天数、应收账款没有严格规范。大量轮胎成品因为没有订单积压在仓库，库存占用了大量资金，为了卖出产品又被迫赊账。同时随着消费环境变化，用户对轮胎的档次、质量水平、智能化和安全化程度提出了更高的要求。
为此，双星不惜牺牲企业发展速度，顶住巨大压力，横下决心搬掉这“三座大山”，由“以产能为中心”调整到“以订单为中心”，较好地解决了长期困扰企业的质量、库存、应收问题。在整个行业利润严重下滑、开工率严重不足的情况下，企业三项资金大幅压缩，整体利润增长超过了100%。
发展绿色轮胎实现产业升级，已是世界轮胎工业发展的大势所趋，更是双星腾笼换鸟、优化升级的必然选择。“无需求、质量差、能耗高、毛利低，这样的产品就是落后产能，是我们必须淘汰的。”柴永森说。通过归类分析，双星淘汰了60%以上的落后产能和产品。其中，斜交胎淘汰400万条，普通全钢胎淘汰200万条。
200多个智能机器人成了生产线主角
实践智能制造首先要培育企业和员工的“互联网基因”，把企业变成平台化的组织。双星在轮胎行业首创市场细分化、组织流程化、经营单元化“三化管理模式”，作为实施物联网战略的基础。
“不触网就死亡！”从机械化到电气化、信息化，再到智能化，柴永森对工业4.0时代的风向标有清晰的认识。“进入互联网和智能制造时代，轮胎企业仅靠传统的生产组织和管理方式，已经无法克服长期累积的多重困难。双星必须抓住转型的机遇，从一家传统制造企业转型为互联网平台企业。”
全球第一个商用车胎“工业4.0”智能工厂。
2016年6月，双星打造的全球第一个商用车胎“工业4.0”智能工厂在董家口新厂区投产，这条全长近千米、应用了大量机器人的智能化生产线将双星的产品质量提升到了世界中高端水平。日前，记者在崭新的车间看到，多种智能机器人分布在各个环节，正在井然有序地投入生产。它们无疑是生产基地里的主角，工人反而成了“点缀”。赵增敏告诉记者，“这条生产线上共有11种超过200个智能机器人，包括EMS自动化机器人、RGV机器人、桁架机器人等。炼胶、敷贴、成型、硫化、分拣、检测、输送、仓储等30余项工艺均能以智能化方式完成。”
双星打造的工业4.0工厂，是在学习和借鉴德国西门子、HF、瑞士ABB等智能制造顶尖企业经验的基础上自主研发完成，顶层设计方案经历了上百次的修改与完善，建设用了近一年的时间，集成了全球领先的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术。双星轮胎工业4.0工厂对原有的轮胎工艺流程进行创新升级后，使工人的劳动强度降低60%以上，产品不良率降低80%以上，劳动生产率是过去的3倍以上。
制造变智造，双星轮胎插上了智能翅膀
2016年12月份，在双星“乘用车胎工业4.0智能工厂竣工暨安全轮胎全球战略发布会”上，双星推出的全球首创的“狂野大师”防刮、防撞、防刺扎“三防”安全轮胎、雪地胎、石墨烯安全轮胎暨中国首代智慧安全轮胎等新产品正式亮相，从而保障用户的驾乘安全，让广大用户的车辆财产安全得到充分的保障。
据悉，与双星“工业4.0生态圈”相匹配的“服务4.0生态圈”的智能服务平台也在打造中。而这两部分也正是双星目前全力推进的物联网生态圈战略。
双星“服务4.0生态圈”，通过双星轮胎切入，建立开放的汽车后市场“服务4.0生态圈”，即O+O，线上线下无缝对接，路上路下无处不在。以“星猴战略”为支撑，整个系统从用户交互到用户体验、交易、选择服务方式、实际上门服务、服务评测，实现全流程闭环。实现由双星轮胎到其他品牌轮胎、再到汽车后市场的其他产品的销售和增值服务。
移动星猴服务车。
其实早在2014年，双星就已经启动“星猴战略”，24小时服务热线、“0延误救援”服务、“移动星猴”服务车，用户只要有需求，就会在第一时间到达，进行救援服务。尤其是“移动星猴”服务车作为星猴战略重要组成部分和企业创客项目，每一辆“移动星猴”都是一个创客，打造专业型服务队伍，随车配备拆胎机、动平衡机、扩胎机、补胎机、洗车机、车辆定位等设备，实现网上统一接单、网下快速送达、快速移动支付，为用户提供标准服务，如轮胎安装、道路救援、汽车保养等，实现由“卖产品”到“卖服务”。现如今，双星在全国已有近2000家专业的救援网络，服务区域可覆盖2200多个区县，随时满足用户的救援需求。
双星轮胎已出口140多个国家和地区
双星并未止步于此，它的探索仍在继续。
为满足物联网生态圈战略的需要，双星正在配套建设二次创业中心、云网大数据中心、全球研发中心、国际级检测中心、国际级试车中心、国际级物流中心六大保障体系。2016年3月，全球领先、全程开放的双星全球研发中心暨石墨烯轮胎中心实验室奠基建设，将提供重要的技术支撑和研发保障，对引领轮胎行业前沿产品和技术潮流，推动行业转型发展产生积极影响。
同时，双星还将目光瞄向了海外市场，加速全球化的步伐，加速推进实施“营销当地化、制造洲际化、研发全球化”海外战略。目前，双星轮胎已出口140多个国家和地区，是中国同行业获准进入国际市场范围最大的企业之一。
双星二次创业以来，实施了一系列业内瞩目的大动作，使其战略路径日渐清晰，彰显着一家有着近百年历史的老国有企业浴火重生的决心和实力。“我们的梦想，是通过二次创业，创双星轮胎世界名牌！”柴永森说。崭新鲜活的双星正傲然挺立，踏上了时代的节拍，转型升级、凤凰涅槃，迈上展翅高飞之路！
