“我们做轮胎的，过去人拉肩扛，一整天下来，除了牙齿，全身上下都是黑的。”在万力供职多年的老工人冯兆伟也是转岗合肥工厂后才见识到，做轮胎不一定都是“傻黑粗笨”，也可以“白富美”。

 

　　美是智能制造。新春伊始，坐镇广州总部的营销中心业务员张景山，刚刚签下1万条卡客车全钢胎订单。经主管报审后，该订单很快就传输到合肥工厂，通过自动排产系统生成生产需求；再自动转化成生产指令下达到各车间、各机台，投什么料、生产多少、经哪些工序全由系统控制。仅仅72小时，这批货便生产完成，最后经由自动化物流系统送达客户。

 

　　这套程序得以“妙 线 生花”，全靠一套名为MES的指挥信息系统。它通过大数据指挥串联整个流程上的机器设备，实现全流程自动化。以年产200万条全钢胎的设计规模计算，过去需要2200人，而今只要696人，仅人力就节省了60%多。

 

　　质量控制也处处透着“智能”。广州万力轮胎有限公司董事长陈淼告诉记者，合肥工厂出产的每一条轮胎都带有一个射频信息卡，从炼胶开始就赋予到产品身上，相当于独一无二的产品“身份证”。客户一扫码，不仅能知道产品的规格、重量、成分，就连原料是哪一批胶、经过了哪些工序、生产操作者是谁，都一目了然，实现了全过程智能追溯。

 

　　富是降本提质。在工厂半制品输送车间，无人驾驶的送料小车往来穿梭，沿着设定线路将胶料准确准时送达各个工位，中间层是倍速链，顶上是空中输送系统，循环往复地吊运胎胚、胎体。这样的立体库，可节省运输空间30%以上，并使运送效率成倍提升。

 

　　在国内很多轮胎制造还处在初级自动化阶段时，万力为何要投入十几亿元搞这样一个接近工业4.0标准的智能工厂？

 

　　广州万力集团董事长付守杰解密：“我国汽车业零件国产化率已经非常高了，但轮胎市场特别是高端高附加值轮胎，外资品牌仍占绝对垄断地位。我国轮胎行业从引进技术生产子午线轮胎起步，至今将近30年，仍然摆脱不了低价竞争的状况。”

 

　　不服气，就要干点名堂出来，革新传统制造，推动轮胎业转型升级。

 

　　理想的实现过程，成了50多家民族装备制造企业携手共舞的舞台：青岛软控、沈阳蓝英、北京万向新元等纷纷进驻万力，大家不再分甲方、乙方，拧成一股绳攻坚克难。胶料自动抓取机、胎圈芯一体化设备、升级版一次法三鼓成型机等中国乃至世界首创的新技术、新设备、新工艺相继生成。借此，万力合肥工厂实现了单胎生产时间从48小时降到30小时；产品一致性从80%左右到96%；人均年产值达到传统行业平均水平的3倍。

 

　　白是清洁生产。漫步合肥工厂，只觉窗明几净、空气透亮，完全不见想象中轮胎企业的烟尘弥漫、污水横流。工人的工作服干干净净，一尘不染。这是因为工厂采用了百余项节能环保措施。用万力合肥工厂总经理石铮的话说，“在发展生产的同时，我们也要做一个好邻居”。

 

　　如今反倒是工人们有些不适应。冯兆伟现在的工作主要是“机器看管员”“质量检验员”，即使不戴口罩、不用手套忙碌一天，下班依然整洁，身上没有任何污渍。