面对席卷全球的智能浪潮，变还是不变不再是个问题。

 

　　2014年开启二次创业的双星集团，通过加速推进“工业4.0”生态圈和“服务4.0”生态圈物联网战略，抢先从“汗水型”向“智慧型”转型，并由此成为中国轮胎智能制造的引领者。

 

　　“主动变革不一定会成功，但不变革却一定会失败！在轮胎这一传统行业里，我们会义无反顾地探索下去。”双星集团党委书记、董事长柴永森如是说。

 

　　颠覆传统制造

 

　　作为传统的劳动、资金、资源密集型产业，“做轮胎的”似乎就该与“粗、累、脏”的形象挂钩。但当记者走进位于青岛西海岸新区的双星轮胎工业4.0产业园的轮胎智能化工厂，眼前却是另外一番场景：

 

　　轮胎生产正在紧张地进行，但在整个工厂生产流程中，却很少看到工人的身影，取而代之的是一台台智能机器人(20.830, -0.09, -0.43%)，工人只需要进行关键工序的确认和调整，摁几个按钮，智能机器人便可完成绝大部分工作；车间里，负责运送物料的不再是人工驾驶的小叉车，而是一种可以自由穿梭的AGV小车；智能化成品立体仓储中，堆垛机器人有的负责分拣、有的负责检测、有的负责输送，各司其职、有条不紊……一条条高品质的轮胎，就在机器人们无声的忙碌中诞生了。

 

　　与传统生产方式相比，智能化生产线到底优势何在？一线工人们有最直接的体会。

 

　　青岛双星(8.870, -0.03, -0.34%)轮胎工业有限公司成型工序的主机手安志成告诉记者：“以前，成型工作都是人工贴合，成型是道很累的工序，所有半成品都要用手去压，得费很大的力气，长时间干我们这个活，肩膀、腰没有一个好的。现在有了机器自动贴合，需要的人力少了，劳动强度减轻了，效率却提高了3倍。”安志成告诉记者，“贴合的前一道工序是智能备料。以前备料得自己去搬，料很沉，就算是小伙子，也经常得好几个人才能弄过来。现在，只要通过眼前这个显示屏呼叫AGV小车，小车就自动把料运过来了。轮胎成型后，机械手还会自动抓取轮胎，通过桁架机器人直接送走”。

 

　　成就“智造”奇迹

 

　　说起从制造到“智造”的转变，就不能不说说双星的“工业4.0”智能工厂。目前，双星已建成并投产了全球第一个商用车胎“工业4.0”智能工厂，这个工厂也是国家绿色轮胎智能制造试点示范工厂；此外，全球领先的乘用车胎“工业4.0”智能工厂也已竣工。

 

　　业界都知道的是，双星的“工业4.0”智能化工厂集成了全球领先的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术，应用了全球领先的模块化智能装备、全球独创的MEP智能信息匹配系统和11种200余台机器人。可很多人不知道的是，工厂里80%以上的装备是由双星自主设计和开发制造的。对于这个融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体，实现了内外互联、人机互联、机机互联、机物互联、物位互联，能够进行智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储、智能评测的工厂，国内外专家给予的评价是，“3年超越30年”。

 

　　“‘工业4.0’不是一个由人指挥机器的自动化工厂，而是一个由用户指挥、数据驱动、软件运行的智能系统。通过与全球最优秀的公司合作，我们把‘智’这个字做深了。”双星集团副总经理李震告诉记者，双星轮胎工业4.0智能工厂的顶层设计非常先进，特别是智能系统、智能装备和机器人三个关键环节用了将近20个月，历经上百次的修改和完善，之后的工厂建设也用了将近1年的时间。

 

　　业内专家告诉记者，双星的“工业4.0”智能化工厂克服了诸多世界性难题。譬如，目前行业内一般采用人工扫描或RFID技术，实现对物品信息的采集。该技术有一定局限性，无法实现对微小物料或原材料信息的采集。双星利用全球独创的物料（品）编码系统和电子标签技术，实现了全流程物/人/工装/设备/位置的信息智能匹配，不仅可以真正实现全流程的质量跟踪和追溯，还由此成为全球轮胎行业中唯一一家实现全流程智能化的企业。

 

　　统计显示，通过双星“工业4.0”智能化工厂的投运，双星员工的劳动强度降低60%以上，产品不良率降低80%以上，劳动生产率是过去的3倍以上，产品实现了高端、高差异化、高附加值、高质量，环保、能效均达到世界先进水平。双星集团供应链本部总经理周士峰还透露，通过轮胎智能化工厂建设，双星还收获了智能装备、智能物流（机器人）、废旧橡塑绿色智能循环利用3个新产业。

 

　　紧抓服务生态

 

　　近年来，中国轮胎行业受经济低迷、贸易壁垒、高关税等因素影响，大部分企业销量、收入、利润持续下降，减产、停产、破产接踵而至。而由双星“工业4.0”智能化工厂生产的“劲倍力”系列商用车胎、“狂野大师”系列“三防”安全轮胎等产品，却在提价的同时供不应求。凭借销量、收入、利润的大幅增长，双星已经成为行业内为数不多的“狂野”企业。

 

　　要“狂野”，光有智能不行，管理也是关键。

 

　　从机械化到电气化，再到智能化，柴永森对工业4.0时代的风向标有清晰的认识。“进入智能制造时代，轮胎企业仅靠传统的生产组织和管理方式，已经无法克服长期积累的多重困难。双星必须抓住转型的机遇，从一家传统制造企业转型为互联网平台企业。”

 

　　柴永森告诉记者，双星推进的物联网生态圈战略由两部分构成：一是以轮胎及智能装备为核心的“工业4.0生态圈”，二是以汽车后市场为核心的“服务4.0生态圈”，最终目标是建立起开放、共享的网络平台，使双星成为以用户体验为核心、实现大规模定制、提供全方位服务的企业。

 

　　按照集团规划，目前，与双星“工业4.0生态圈”相匹配的“服务4.0生态圈”的智能服务平台正在打造中。通过主攻汽车后市场“服务4.0生态圈”，双星将实现线上线下无缝对接、路上路下无处不在，由“卖产品”到“卖服务”的转变，整个系统从用户交互起始，逐步延展到用户体验、交易、上门服务、服务评测，全流程闭环，进而实现由服务双星轮胎到服务其他品牌轮胎，再到服务其他汽车后市场的其他增值服务。

 

　　双星的“智造”创新，赢得了行业和社会的首肯。目前，双星已连续两年成为“亚洲品牌500强”中中国轮胎行业冠军（亚洲前三），先后3年获得由中国质量万里行颁发的轮胎行业唯一“杰出贡献奖”、“服务质量创新奖”、“中国服务之星”五星奖。2016年，双星被国家工信部评为“绿色轮胎智能制造试点示范企业”，并获得“全国质量标杆”、“全国工业品牌培育示范企业”、“国家技术创新示范企业”等殊荣。

 

　　“做企业需要梦想的支撑。我们的梦想就是通过二次创业，把双星轮胎打造成世界名牌。”柴永森说。