“奇思妙想”减少人工计算量

 

　　“李妹，快下班了，还在写什么呢？”车军谋凑上前去问道。

 

　　“班长，我还在算3个胶罐的总液位，等一下要交班。”主操李妹一边回答一边埋头苦算。根据生产要求，顺丁装置每两小时便要计算一下3个胶罐的总液位，根据胶罐总液位来决定聚合是否需要投料或调整负荷，胶液多少会影响到装置的平稳率和后处理生产负荷。一个班12个小时，主操至少要计算5-6次胶液总液位，大大增加了主操的工作量。看到主操们因为一个数据要如此艰辛，车军谋内心产生了一个想法。

 

　　说干就干，车军谋第一时间找到仪表人员，说明目前的情况，准备对DCS监控画面进行改造。连续三天，车军谋同仪表人员一起加班加点，将三个胶罐的液位控制参数进行重整，并累计汇总，显示在DCS画面上，这样主操就可以实时监控胶罐总液位的变化了。

 

　　“现在可以直接在DCS上看到总液位，再也不用算了，而且还能查询总液位历史曲线和历史生产情况，真是太好了。”看到改造后的DCS画面，主操们都拍手叫好。车军谋的一个想法，不仅方便了主操的操作，同时也为装置的平稳生产增加了保障。

　　“匠心独运”保证产品质量

 

　　“大家一定要控制好两条凝聚生产线的填充油量，尽量减少误差，这样才能保证产品质量。”班长车军谋对凝聚主操再三提醒道。

 

　　“班长，由于喷胶量频繁波动，即使随时调整填充油量还是会产生误差。”主操左秀文说出了大家心中的难题。由于两条凝聚生产线的填充油没能实现按比例自动控制，每次添加填充油时都是手动控制充油流量，进而导致充油偏差较大。车军谋把左秀文的话记在心上，站在操作台前观察着变化的参数，暗暗下定决心，一定要解决填充油无法自动控制的问题。

 

　　车军谋与仪表人员探讨，决定将填充油量与喷胶量设定为串级控制，使填充量根据喷胶量的变化而变化。新的控制方式实施后，得到了所有人员的一致好评。不仅优化了参数控制，减少了人工操作量，而且大大提高了充油的准确率，避免了手动控制产生误差带来的质量风险，保证了装置的产品质量，真是一举数得。

 

　　“这下再也不用担心参数频繁波动了，控制起来真是so easy!”主操们开心地说道。

 

　　“深谋远虑”延长生产周期

 

　　“胶粒水浓度值实现可视化以后，操作起来真是又轻松又平稳，车班长，你总是能为我们创造‘福利’。”看到车军谋最新的优化控制，大家不禁竖起了大拇指。

 

　　“以往胶粒水浓度都是靠人工计算，不仅操作量大，如果计算或控制不恰当，极易造成后处理‘两机’电流频繁波动，优化控制后真是太好了。”主操们一边翻看DCS画面一边说道。看着主操们不断地切换着DCS画面，车军谋心中泛起了一丝担忧。

 

　　装置聚合工段共有四个显示屏，12个监控画面，调节一次参数等于每个显示屏要来回翻3个画面，稍有停顿，就可能出现操作盲区，造成生产事故。考虑到可能出现的误操作情况，车军谋提议将控制画面进行重组，只用两个画面就能实现全面监控。方案确定后，车军谋“马不停蹄”与仪表人员一起，对控制画面进行优化，将主要控制参数进行合理整合，使数据显示更集中，控制更及时。同时，考虑到操作工长期监看DCS产生的视觉疲劳现象，车军谋提议将原控制画面的白底改成黑底，让操作人员眼睛更舒适，这样才能使生产操作更平稳，设备运行周期更长久。

 

　　这就是车军谋，时刻以生产为中心，立足本职工作，不断开拓创新，优化生产操作，以充沛的精力投入到各项工作中去，带领全体班员为装置的“安、稳、长、满、优”运行而不懈努力。