据了解，近期，安徽佳通轮胎有限公司总经理姜锡洲、佳通轮胎中国研发中心总监李炜博士接受专访时，详细介绍了佳通精益制造和技术研发的核心优势，改变了大家对轮胎这一传统产业重复劳作的刻板印象，加深对轮胎制造技术创新变革的全新认识。轮胎早已成为凝结尖端科技的产业，尤其在商用车领域，轮胎处处体现着高端科技的锋芒。作为全球知名的轮胎制造企业，佳通轮胎以其卓越的研发制造和核心技术成为了引领行业趋势的先锋，在精益制造和技术研发上持续发力，有力地带动了商用车市场发展。
精益制造打造汽车生产的绿色产业链
佳通轮胎中国研发中心
总部位于新加坡的佳通，1993年就已进入中国，并设立了工厂，经过20多年的发展，已经形成合肥、银川、莆田、桦林四地六大生产基地，日产轮胎量达15万条，为国内外的通用、大众、雪铁龙、东风、福田、江淮、吉利等知名的汽车制造企业提供所需的轮胎，在生产规模上已经成为顶级的轮胎企业。如此之大的生产规模，对于企业的管理来说是一项复杂的工程，如何协调好采购、仓储、生产等各个环节，是一项巨大的考验。因此，佳通率先在行业内提出精益制造的概念，将精益制造的理念贯穿整个制造环节，让各环节无缝对接，成本得到有效管控，效益发挥到最大化。对此，安徽佳通轮胎有限公司总经理姜锡洲介绍：“我从1995年即进入佳通，那个时候，佳通就在推进精益制造的概念，可谓是非常超前的，多年来，正是由于有这样前瞻性的思想，佳通才形成了一套适合自己的精益制造方法。我们将品质管理、EHS管理（环境、健康、安全管理）、成本管理和人才培养相结合，形成了高效能、标准化的运营体系。”
姜锡洲总经理向记者介绍：“在品质管理上，我们采购了国内外一流的加工和检测设备，如四复合胎面挤出机、挤出式内衬层生产线等，用先进的设备做到‘欲善其事先利其器’。近几年，持续投入进行设备的自动化升级。我们还将智能化的生产管理系统引入，以用户需求为出发点，以信息化为基础，通过MES系统、安灯系统、广播系统和视频监控对生产进行实时监控，通过智能管理进行智能加工，最终实现智能产品的生产。通过提高设备自动化、优化工艺操作流程、改善管理方式等措施，轮胎的质量指标得到大幅改善，落实了产品零缺陷方针。”
据中国物流与采购网了解，当前正值工业4.0的变革时代，佳通也在积极探索工业4.0下的智能化制造之路，除了生产环节的智能化系统外，佳通还对能源管理进行了智能化监控，实时显示生产环节的能源消耗数据；对品质数据的监控，各项关键品质数据每半小时更新一次，通过所得数据，可对设备因素、半成品因素、操作因素做出更精细化的分析，为快速决策和调整提供依据。对于智能制造，姜锡洲总经理说：“不像20多年前生产轮胎装在车上就能用，现在对技术和生产质量的标准都有了翻天覆地的变革，因此在制造环节也必须紧随时代发展，在工业4.0的大背景下，轮胎制造也在追求智能化，未来的机器将拥有人一样的大脑，而生产环节对人的依赖将越来越低，用智能化的管理体系和设备可以让流程更加标准，质量更有保障。”
安徽佳通轮胎生产车间
得益于精益制造，佳通连续多年获得多家汽车制造企业颁发的最佳供应商奖项，其中上海通用2015年，2016年连续给予其绿色供应链优秀奖，佳通顺势而为，对自己的供应商也提出了绿色生产的理念，带动了全产业链的绿色化生产。
掌握核心科技 促进轮胎产业接轨高端科技
如果说精益制造是在生产层面对品质的保障，那么在研发层面掌握核心科技，就是佳通取得领先优势的重要基础。也正是由于对轮胎技术的持续研发，让轮胎获得了高端技术的支撑，才让其焕发了勃勃生机。
一直以来，佳通都非常重视核心科技。对此，佳通轮胎中国研发中心总监李炜博士接受中国物流与采购网采访时说：“佳通的自主研发之路主要经历了进入期、成长期、成熟期和创新期四个阶段。2003年，佳通轮胎中国研发中心刚成立的时候，我们以经验技术为主，开始进行模拟技术、试验技术等先进技术的探索研究，可以说是技术进入期；从2007年开始研发技术进入了快速成长期，用了4年左右的时间建立了数字化产品开发系统和产品数据管理系统，同时还建成了一个设备齐全、测试能力先进的轮胎专业实验室；此后又用了5年时间完成了成熟期的发展，进一步完善了数字化产品开发系统，大量自主开发的工具投入应用，不断完善产品开发流程的标准化；在多年技术发展和积累的基础上，从2016年开始，我们进入了一个新的发展阶段，开始自主研发具有前瞻性的轮胎技术，开发目标是领先于整个行业的先进轮胎技术，真正进入技术创新的时代。”
佳通轮胎成型生产工艺
对于佳通研发如何开发出满足细分市场需求的产品，李炜总监介绍：“佳通主要借助于数字化产品开发系统，包括GITI CATIA智能设计平台、GITI ISOM轮胎优化平台、GITI AutoSim轮胎与车辆仿真平台等，这些平台可以帮助产品工程师设计出符合预定性能目标的产品。我们的GITI CATIA智能设计平台集成了设计模板、设计准则和方法、模拟工具等技术手段，同时也使得设计过程实现了参数化、规范化和智能化。GITI ISOM仿真优化平台将轮胎置身于真实的使用场景之中，对于轮胎的各种性能如磨耗、耐久、生热等进行仿真分析，做出虚拟评价，从而可更好地对设计方案进行优化。而GITI AutoSim轮胎与车辆仿真平台将轮胎放在整车中做分析，与整车装配一起建模，从而做出更全面的分析和评价。”
现在商用车轮胎，与多年前相比，发生了非常大的变化，要考虑车辆的行驶环境、行驶距离、承载物品等进行全面的分析，因为不同的行驶环境对轮胎的抓地力、承载力等要求不同，因此要在充分分析和评价的基础上使得轮胎的设计最优化，除了满足市场对轮胎基本性能的要求，现在降低噪音、提高舒适性也逐渐为车主关注。现在一个轮胎产品的开发过程，在设计阶段就会进行大量的计算机模拟和分析等虚拟试验的评价，虚拟评价满足要求后再制造试验胎，在实验室内进行各种模拟试验以及相关的实车路试试验。可见，强大的虚拟评价能力可以有效帮助产品开发达到预定目标，提升开发品质，同时还缩短了产品开发周期。当然，实际轮胎的试验在产品开发过程中也是必不可少的重要环节，在佳通的研发中心，有一个装备齐全、设备先进的轮胎专业实验室，各种先进的试验设备和检测仪器每天都在忙碌地进行各种模拟试验，好产品真是要经得起千锤百炼。
多年来，佳通在研发上还取得了不少独具特色的成果，李炜总监以低NVH技术为例向中国物流与采购网介绍说：“NVH是指噪声、振动与声振粗糙度，我们针对振动和声振粗糙度问题，自主开发了REF轮胎模型，还专门设计了试验装置、开发了相应的试验方法，从而形成了基于REF轮胎模型的产品开发辅助工具，成为我们开发低NVH产品的强有力手段。”
目前，佳通在英、德、印尼、美、中拥有5大研发和技术中心，在全球研发的紧密协作下，形成了佳通全球一体化的研发平台及全球共享的技术数据，在激烈的市场竞争中，佳通在不断加强研发实力，提升技术竞争力，从而确保生产出来的轮胎符合中国现阶段车和路况的要求，最终打造出真正满足用户需求的产品。
佳通轮胎生胎硫化生产工艺
得益于精益制造和核心技术，2016年佳通在中国乘用车市场实现了2400多万套的轮胎销量，其中替换车胎1100万，整车配套1300多万，同比增长10%，在商用车胎领域，年销售额增幅15%，超过行业涨幅三倍，继续引领商用车市场发展。对于未来的发展，姜锡洲总经理在接受采访时也充满信心，他谈到：“佳通深耕轮胎制造业几十年，具有广泛的市场基础。近些年我们并没有盲目扩张，而是静下心来将精益化制造和对核心技术的研发放在首位，在智能化的道路上积极探索，夯实基础，让企业成本得到有效控制，让员工精益化思想得到提升，伴随智能化的持续实施，我相信佳通会率先在轮胎制造领域实现‘中国制造2025’的目标，我们会继续沿着‘成为中国车主首选的轮胎品牌’的目标砥砺前行。”
