晨光漫过独山子石化的装置区，橡胶部丁苯橡胶装置8000生产线正吞吐着被称为“轮胎芯片”的双端官能化溶聚丁苯橡胶（SSBR）。这种决定轮胎核心性能的材料，曾被国外企业筑起一道高高的技术壁垒。而凿开这道壁垒的，正是从外操起步的石油工匠杨昌辉。
2009年秋，聚苯乙烯装置区的焦灼至今烙印在杨昌辉的记忆里。美国专家3次试产高端产品GPPS-180NT失败后摊开双手，让这位年轻的技术员在笔记本扉页写下：“外国人做不到的，中国人未必不行！”
这个念头支撑杨昌辉在聚苯乙烯领域攻坚12年。他带领团队在正常生产、攻关的间隙分析资料、探索生产参数，反复讨论修改生产方案，经过数十次模拟生产与70项技术改造，终于成功生产出该产品，打破国外技术垄断。
也是在这一时期，国外对轮胎用溶聚丁苯橡胶（SSBR）技术严密封锁，独山子石化引进装置产出的9个牌号产品均受国外环保限制影响销售。杨昌辉团队主动扛起打破垄断的重任。2010年，他和团队开发的环烷烃环保型橡胶成功实现工业化生产，首次通过欧盟REACH认证，让国产轮胎用胶告别“全进口”的历史。
新能源汽车产业崛起，让单端官能化SSBR成为高端轮胎的“刚需”，但这项技术同样面对国产化替代难题。
杨昌辉团队接下了这个任务，配合国家重点研发项目进行成果转化与工业生产。面对重重困难，他们在中试装置旁搭起行军床，半年测试十几种助剂配比，摸索出“阶梯式温度调控法”。2021年，自主技术单端官能化SSBR72612F实现量产，性能达到欧盟AB级，入选“中国石油十大科技进展”。随后，杨昌辉带领团队从分子建模起步，在上千组数据中摸索规律，独创了“胶粒水环境监测法”解决结团难题。2024年，中国石油自主开发的双端官能化SSBR3540F实现工业量产，滚动阻力和抗湿滑性达到欧盟“双A级”，使我国跻身全球少数掌握该技术的国家之列。
“从实验室配方到轮胎橡胶，还差着几千公里的路。”2022年初，为了给下游急需原料的轮胎工厂供货，团队在零下20摄氏度的严寒中启动了7000线溶聚丁苯橡胶装置。当时，大量含水管线因低温而冻堵。杨昌辉第一个抱起蒸汽软管疏通冻堵。白雾裹着他的身影，棉衣渗透又冻成硬壳。4个小时后，当水流声重新传来时，他笑着说：“这声音就像轮胎跑在高速路上。”
这套中试装置成了技术转化的“金钥匙”，依托它建成的6万吨生产线，让独山子石化溶聚丁苯橡胶总产能大幅上升，成为国内最大生产商。他们首创的“研产销服”模式，让技术员既能当试验员又能跑市场。2023年开发SSBR2055DF2时，杨昌辉和团队24小时驻守现场，连续攻关72小时，大幅缩短了转产时间。
在杨昌辉工匠创新工作室，那块早已泛黄的橡胶样品，像一位沉默的见证者，诉说着中国合成橡胶从跟跑到领跑的峥嵘岁月。
作为技术领路人，杨昌辉始终将“传帮带”放在心上。他带的8名徒弟在首届全国丁苯橡胶操作工大赛中表现抢眼，不仅包揽了团体第一，还拿下两金三银三铜的好成绩。
如今，杨昌辉和团队研发的系列产品已覆盖新能源轮胎等全场景。这些橡胶不仅是产品，更承载着中国橡胶工业走向世界的梦想——那是一代代石油人用初衷和匠心铺就的创新突围之路。