1、采用的平板硫化机操作系统为：自动式操作；平板加热方式为：电加热方式；传动系统为：液压式传动；机架结构为：立柱式；加热平板的加热层数：多层式；加热方式：电加热。

　　2、预成型半成品为规整的矩形胶片，理论用量计算如下。

　　G=LWhρkn

　　式中  G－胶条、胶片理论用量，kg;

 L－成型长度，dm;

 h－胶条、胶片的厚度，dm;

 W－胶条、胶片的宽度，dm ;

 ρ－胶条、胶片的胶料密度，kg/dm3;

 k－胶条、胶片的质量系数

     (实际质量/理论质量);

 n－单位产品中胶条、胶片条数。

　　3、胶塞厂生产厂房的整体布置是综合性集中厂房：把一种橡胶产品的整个生产过程的几个车间，甚至把几种橡胶产品的几个生产车间，按照生产工艺流程的合理性，集中布置在一个大厂房内。

 

　　优点：

　　①生产车间集中、厂区布置紧凑、节省占地面积;

　　②各生产车间连在一起，便于组织连续生产流水线；

　　③半成品可避免露天运输，不受外界环境影响，减少半成品在搬运过程中变形，对严格控制半成品的规格，提高产品质量极为重要;

　　④某些生产设备还可就近共用，或互为备用。

　　⑤各种动力介质管线均可相应缩短，减少能量损耗。

 

　　不足：

 

　　虽然建设初期占地节约，但后期的发展会受限制。

　　4、硫化好的物料需放平整。折叠放易变形，且不利于散热，不好后续冲边操作。

　　5、出模时产品粘上油污时需立即用废边或泡沫棉擦去，待产品凉后不好擦。

　　6、共用一台主机的两个硫化操作平台共用一个真空泵，如果一台硫化机抽真空未完成，另一台不能放放启动，否则会致使前一台硫化机抽真空失败，硫化后产品胶塞表面有大片气泡出现。

　　7、个人需有至少2把剪刀，一把刀尖较钝、刀体粗，用于备料时剪料搭胶，另一把刀尖细、锋利，用于修剪产品。需专门取一片胶作为剪料搭胶使用，胶片可在刚出模的产品中包裹一会使其受热变软便于剪成片状搭胶，提高备料速度；修剪次品时需从次品边缘处挑胶修剪，尽量避免使产品产生剪刀口。

　　8、G领胶量=G次品+G废边+G成品。遵从物料平衡。

　　9、采血塞次品的缺陷有：瓶盖压痕（模具变形、取料慢收缩变形）；焦烧（放料后启动硫化不及时生胶表面受热产生早期硫化）；缺胶（半成品胶片量远低于标准重量，产品致密性不好局部出现大缺口或缝隙搭胶解决不了缺胶问题；硫化时放料位置不正确，搭胶方式不对；半成品为热料易冷收缩）；杂质、色泽不均（原材料受污染），撕裂；气泡等

　　10、解决出模困难问题：在换班前按模具每行孔洞均匀喷脱模剂后需合模作用5min，不需急于硫化操作，需等待脱模剂起作用；每次出模取样时双手捉住产品2角同时操作易于取样；取样后喷隔离剂需垂直均匀，喷量少时可调节喷口前面旋钮，一般上模喷涂2遍，下模喷涂一遍，防止出模时上模带动产品上升拉扯致使产品撕裂。