在硅胶制品的生产过程中，有时候会出现表里颜色不一样，甚至出现了水波纹，这种现象叫暗痕，这是一种不良现象，对生产造成了影响，下面就让我们分析一下在那种情况下会导致硅胶制品出现暗痕。

一.色膏（色母）的耐温性能太差，造成硅橡胶产品表面水波纹。

成型时容易产生暗痕的胶料，其颜色都是由两种以上的色膏调配而成，如果几种色膏的耐温性能相差太远，这就导致在高温成型时，有些色膏没有变色，而有些色膏因为耐温性能太差而变色，造成硅橡胶产品成型后表面有水波纹的现象。

解决方法：更换耐温性能较好的色膏。

二.成型温度过高或排料方式不合理也会造成硅橡胶产品表面颜色不一致。

1.成型温度超过色膏的耐温范围时，造成色膏变色，形成造成暗痕，

解决方法：尝试降低成型温度来改善。

2.排料方式不合理也会造成暗痕不良，通常表现为胶料裁切过厚或过窄，

解决方法：在制定胶料裁切规格的时候除了考虑是否方便排气，还要考虑是否会造成硅橡胶产品成型后表面颜色不一致

三.不同批次的胶料混合在一起成型造成硅橡胶产品表面颜色不一致。

相同配方的胶料，存在了差异化，例如颜色和硬度的不同。如果将这两批胶料混合在一起成型，就会出现以下情况：

1.比较小的产品一般情况看不出两种颜色。

2.体积比较大的产品容易看出两种颜色。

解决方法：备料要以一手料为一个批次出料到成型生产，成型生产时也要注意不要将两批料混合在一起成型。

总结：

暗痕属于外观不良，通常情况下都不可接受，除了有个别的硅橡胶装饰品，如硅胶手环、硅胶手机套之类的产品在设计时就有混色的要求。因此，我们要根据不同情况做好防备，防止暗痕情况的出现。