可能的原因 

建议解决办法 

（1）发泡剂质量问题 

（1）检查发泡剂是否在有限期限内，是否合格

（2）胶料可塑度过低

（2）检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼，增大可塑度以利于发孔；

（3）混炼温度过高，发泡剂早期分解

（3）检查密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太高，胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工；

（4）胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂挥发或分解

（4）停放时间过长胶料应返炼进行补充加工；

（5）胶料硫化速度过快

（5）配方调整，检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调，使硫化速度与发泡速度相配合；

（6）压力过高，超过发泡剂发生气体所形成的内压，造成发泡孔不足；

（6）调整机台压力。

可能的原因 

建议解决办法

（1）用胶量不足

（1）逐条称量，保证胶料重量；

（2）模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力

（2）提高胶料的流动性；

（3）模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能填充模具顶端，形成缺陷

（3）修改模具，合理设计排气孔，分模构造等。

（4）模腔内死角处的空气排不出去，使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶

同上

可能的原因 

建议解决办法

（1）发泡剂结团或粒子过粗

（1）检查发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗则应粉碎，充分混炼（或薄通）使之分散均匀

（2）混炼不均匀

同上

（3）配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质

（3）配合剂水分过高应干燥后使用，除去胶料中的空气或杂质，使之充分硫化

（4）硫化不足，出模后继续发孔

（4）调整硫化工艺条件，增加硫化剂用量