产生原因：结合剂或成型料混合不均匀；成型料内挥发物过多，或含有反应过激成分，在硫化中放热反应过剧烈，大量反应物排出；硫化温度过高，硫化时间过短，引起硫化反应过剧烈，大量气体排出；装炉容量过大，反应放热过多，炉内温度过高。 

预防措施：结合剂或成型料要均匀混合；尽可能减少使用易产生挥发物或反应过激的配合剂类型；严格控制硫化温度，按曲线升温硫化；按工艺规定合理装炉；硫化卡紧螺栓，冷却卸模。 

 

二、起层 

产生原因：出片前型料预热不一致（压料不均匀），尤其新旧料粘结不好；料片粘有油，水，滑石粉等隔离物；紧固螺栓不牢。 

预防措施：出片前：型料预热要充分，均匀，新旧料要分别压软，再均匀压合；除掉料片（压料时）上的隔离物，再均匀压合后出片，上紧螺栓。 

 

三、不平衡 

产生原因：成型料混合不均匀；出片时辊距不平行；成型摊料，搅料，刮料不均匀；压机的压头，转盘，模具偏斜。 

预防措施：均匀混料；出片时，使辊距平行；摊、搅、刮料等必须均匀；检查并调整压头，转盘及模具使之平行。 

 

四、组织不均 

产生原因：成型料混合不均匀，游离砂较多；成型料不松散，有料团；成型操作不当，投、摊、搅、捣、刮料不均匀；垫铁选择不合适。 

预防措施：增强结合剂对磨粒的粘结性，均匀混料；成型前将料筛松；加强成型操作，使型料在模内均匀分布；缓慢加压，适当保压或多次加压，合理使用垫铁。 

 

五、变形膨胀 

产生原因：新旧料搭配不当；新旧料预热（压料）不均匀；硫化托板尺寸小，装垛方法不当；成型料早期硫化（自硫） 

预防措施：新旧料按规定合理搭配并均匀压合；硫化托板必须大于毛坯外径约10mm；不使混料及预热（压料）温度过高。 

 

六、强度低 

产生原因：配方设计不合理；粗粒度磨粒与结合剂结合强度低；料温度，产生早期硫化；料的均匀性差，磨粒分布不均；硫化欠硫或过硫。 

预防措施：优选原材料及配比；对粗粒度砂轮适当填加填充砂；按规定控制料温；加强混料均匀性；严格控制硫化温度。 

 

七、夹杂 

产生原因：设备、工程、料箱及操作周围环境，工作服等劳保用品不洁净；原材料运输、保管中混入杂质；结合剂混炼中，操作不当而产生的配合剂粒子等。 

预防措施：操作前，严格清扫，确认无夹杂因素，方可操作；加强原材料的运输保管，使用前应过筛；结合剂混炼中，勿使胶脱辊及过早翻割。