一、关于生胶的选择问题：

 

　　鉴于国产丙胶有粘辊、杂质和每批次胶料性能不稳定等一系列问题，我们不得不放弃支持国货的这个念头，选择进口产品，而且是我们的"友好邻邦"--日本。主要是以瑞翁和透杯的生胶为主。

 

　　优点：

 

　　各个方面性能都基本高于国产胶这个就不提了，特别是每次在我们的产品出问题的时候，我们都下意识的排除生胶原因，而去查找其他的原因，令人尴尬又不得不佩服的是，这个经验屡试不爽。

 

　　缺点：

 

　　日本的生胶确实稳定，但俗话说，小病不断大病不犯，他们一旦"犯病"就是"大病".举个例子：我们使用的JSR的氢化丁晴橡胶在去年日本核泄漏后，整体拉伸强度发生了一个巨大的下降，大约在25-30%,而且一直持续到现在，没有一丝改观，每批次都如此，不得不说，即使是性能下降，都下降的这么稳定。而且，鉴于整个日本橡胶产业的强势，我们国内的小公司即使向对方提出小心翼翼的质疑，往往也是无济于事。

 

　　二、关于填料的应用问题：

 

　　丙烯酸酯橡胶的应用主要实在汽车方面，而我们做的丙胶产品都是汽车油封密封件类的，黑胶和彩胶所占的比例各半吧。几乎所有橡胶在小料体系方面都大同小异，除必要的几种外，根据产品的不同，再确定其它小料的添加种类和数量，具体实施得靠经验把握，我只能说书上说的不一定准确，比如他们说5份左右的氧化锌可以提高胶料的耐热性能，可是我的配方里面几乎没有氧化锌的存在，胶料普遍耐热都在170度以上。而在促进剂的选择上国内无非分三种，这个书上的写烂了，我就不凑字数了，不过我刚听说日本有一种新的硫化体系可以改善丙胶的焦烧性能，也不知道是另辟蹊径还是某种硫化体系的改善。我只知道在TCY的应用中，适当的二段对胶料本身性能还是有提高的，像书上说的可以不需要二次硫化其实在实际生产中用处不大。而大的性能方面大料的填充还是有比较的影响的。

 

　　黑色填料方面主要分两种，炭黑的种类和数量直接决定了橡胶的拉伸强度，不过除了特殊要求橡胶除外，大家似乎都喜欢使用N660、N774、N550、半补强等等，而像N330和N990两个极端方面的橡胶用得反倒偏少，我想应该是一个方面优异往往会牺牲另一个性能的原因。其实打心里我不太喜欢捯饬这玩意，主要是因为太脏了，自己做一次实验弄得到处黑乎乎的，鼻孔啊、指甲啊，每次我都忍不住想起大学寝室有个哥们有轻微的洁癖，天哪，难道他要改行。哎，估计我这辈子都只能和这行打交道了，干一行爱一行吧，悲催啊。

 

　　白色填料方面，白炭黑是所有白料里补强作用最好的这是毋庸置疑的，只是份数不宜过多，否则会导致过分的粘辊，嘿嘿，这个具体操作的人会有很大感触的。置于其他的料，各有优缺了。

 

　　这有个疑难问题我一直很头疼，似乎是有这么一个规律：白料加的越多，产品在生产的时候越粘模具，而且在丁腈胶中屡试不爽的内脱模剂在丙烯酸酯橡胶中作用并不是非常明显，我曾经试过多次进行配方改善，哎，晚生经验不足啊，没有什么大的进展，具体操作中发现，生胶和白料的多少对粘模的影响要大于我的各方面改进。这个要是有经验的前辈不妨能指点一二。

 

　　三、关于胶料的储存问题：

 

　　哈，说到很多人心坎了吧，我相信丙烯酸酯橡胶的焦烧性能一直是许多人心头的硬伤。在胶料的储存时间延长方面无非分两种：其一，促进剂的添加与否，不加促进剂的胶料停放时间最少比加入促进剂的胶料停放时间长一倍，平时不加促停放，用的时候再拿出来加入促进剂是增加胶料停放时间的不二选择；其二，胶料的储存环境也是一个不可忽视的因素，较低的温度和合适的湿度可以延长胶料的储存时间，一般是用空调控制的，前段时间和个日本客户交谈的时候，他说在他们那丙胶是放冰柜里面的，冰柜…日本人真的很变态…

 

　　这个丙胶的焦烧性能确实是一个让人很头疼的问题，从我接手这个方面开始，这个问题就像影子一样缠着我，真是形影不离啊，说实话，在丙胶防焦烧方面，已经做了大量的实验，不过在实际应用中，主要还是靠工艺方面的控制来决定，配方上面，嗯，哎，还是有些力有不逮啊。嘿嘿，问题又来了，前辈们，你们有好的建议吗？

 

　　杂记：

 

　　丙烯酸酯橡胶是一种高性能的，流动性很好的胶料，不过相对应的是他的分散却不是非常出色，和另一个极端的氟橡胶有点类似，嗯，主要好像靠炼胶时的操作和之后的薄通翻炼来加强分散的。嗯，薄通少了分散不开，多了容易焦烧，嘿嘿，这个…又一个麻烦。

 

　　好了，就这么多了，在办公室呆这么久，也该下去走走了，回见。