氟橡胶自上世纪五十年代中期由美国杜邦公司开发成功並且投入工业化生产以来已有六十多年历史，由于它在油类丶烃类丶溶剂中的体积溶胀小，具有优良的耐油丶耐高温丶耐浓酸丶耐碱丶耐辐射丶耐腐蚀丶耐強氧化剂，耐药品性強，气密性好，以及良好的物理机械性能，及电绝缘性，压缩永久变形低的特点，作为特种合成橡胶，广泛应用于化工丶航空航天丶汽车丶石油工业丶机械丶电子等领域。氟橡胶正是具有卓越的性能，有着广阔的应用前景。由我国自主研发的耐低温氟醚橡胶已成功用于制造长征系列运载火箭伺服机构密封件，以及装配在战斗机丶新型坦克上的油管丶电气线路护套等配件。在民用方面用于汽车部件，日渐增多，在工业领域逐步推广使用氟橡胶。

　　尽管氟橡胶具有如上所述旳优异的耐介质及耐高温性能，但是在加工生产氟胶制品过程中，存在一些异常和难点，其中常见的有混炼时出现焦焼死料丶开炼粘辊，出片后割开检查等现象，影响产品品质。

　　针对上述生产过程出现的异常，作出如下解决方法：一丶混炼氟胶出现死料，其原因为配料胶接触到硫黄或含硫黄制品，不少企业沒有专用炼氟胶机台，往往是炼了其它含硫黄胶料后，清洗不到位，或配料不小心玷污上硫黃或水，从而能与氟胶中促进剂结合引起焦焼，或因水的作用使氟胶表面活化分解。解决方法，最好专台专机，如做不到，也应在转換炼氟胶前，一定要把挡板及盛料盘彻底清除干净，绝对避免与水及硫黄接触，配料应用专用工具，一料一勺，防止交叉污染。氢氧化钙和氧化镁保持密封，即用即配。二丶粘辊现象，主要是在开炼机上混炼过程中，胶料紧包在后辊，或同时包前后两辊，造成前者胶料无法翻炼，而后者又产生加入的配合剂容易压成片状并掉落，导致分散不均匀。造成氟胶料粘辊主要原因是氟胶低门尼或低分子含量过多造成。这一问题的解决办法是在选胶时选用门尼粘度70左在的生胶为好，同时选用分子量分布较窄的生胶，再在配方中加入少量巴西蜡或氟蜡，或低分子量聚乙烯，也能解决粘辊现象。