3月23日青岛承担的“十二五”国家科技支撑计划“面向橡胶轮胎行业的经济型机器人系统关键技术研究与示范应用”项目通过了科技部验收，这是青岛以智能制造推动传统制造业转型升级的又一突破。

　　该项目由软控股份有限公司牵头承担，联合北京航空航天大学、哈尔滨工业大学及北方工业大学共同完成，先后投入研究经费4448万元，获得专项经费支持948万元。项目历时三年，成功研制了成型机器人、胎胚搬运机器人、胎胚分拣机器人、胎胚龙门搬运机器人等4种机器人系统，已在赛轮金宇集团等多家大型轮胎企业实现了示范和推广应用，有效解决了轮胎行业特殊环境的生产制造过程中劳动力密集、劳动强度大等问题，提升了轮胎制造行业智能制造化水平，并推动了行业转型升级。

　　双星轮胎工厂机器人正在工作

　　当下，一台台功能强大的工业机器人正在走进工厂,替代人完成危险、复杂以及繁重的工作,一些行业巨头还建起领先的无人生产线和智能工厂。那么,工业机器人的到来,给众多轮胎企业乃至制造业会带来怎样的变化?

　　《轮胎商业》了解到，目前在轮胎行业，森麒麟,双星、赛轮金宇、万力等均已实现智能生产。

　　在青岛森麒麟轮胎股份有限公司,走进全国首家轮胎工业4.0智慧工厂,所见所闻更是令人震撼:2万多平方米的车间里,10余台无人叉车来回穿梭,忙着准备生产原料、转运半成品和成品,数十台机器人在空中的桁架上奔走,自动将生产原料送到各个工位上,原材料、密炼、部件、成型、硫化、检测、入库,实现了自动化、信息化、智能化、个性化生产。在这个年产500万条轮胎的智能工厂里,只有212名工人,其中硫化车间一共有72台硫化机,只有两名工人负责。

　　青岛森麒麟轮胎股份有限公司,无人叉车来回穿梭,忙着准备生产原料、转运半成品。

　　青岛森麒麟轮胎股份有限公司常务副总经理刘炳宝表示，通过引进自动化生产设备打造智能工厂,车间里节省了600多人,生产效率提高了50%,工人的劳动强度大幅度减轻。更重要的是,在人工生产模式下,产品质量会受到工人情绪、技能等因素的影响导致不稳定,而使用工业机器人以后,产品一致性、稳定性非常好,公司产品合格率高达99.8%,企业也没有缺工的烦恼。

　　在这条生产线上,森麒麟创造了多个唯一:制造出适用于波音客机使用的民航轮胎,成为中国唯一一家生产和销售航空轮胎的企业；全球首条石墨烯导静电轮胎生产线在这里投产,成为中国唯一一家批量生产石墨烯导静电轮胎的自主轮胎企业等。同时工业机器人的出现,大幅度改善了工人的工作环境和强度,从一定程度上也减少了企业对低技能劳动者的需求,但工业机器人需要技能人才操作管理,它对技能人才的要求更高了。以森麒麟为例,现在机器人维护成了最重要的岗位之一。

　　万力轮胎合肥工厂

　　据新华社报道,中国制造业的平均小时工资在2005至2016年间翻了三倍。在劳动力成本不断提高的背景下,再加上招工难的困扰,使用工业机器人成为很多企业的新选择。有人算了一笔账,如果一名工人每年的人力成本支出8万元,100名工人一年的支出就是800万,使用自动化生产线,只需要30人左右就可以完成同样的工作,相当于一年省下500多万。