再生胶代替部分生胶用于生产各种橡胶制品，或用100%的再生胶生产低档橡胶制品，在我国已有几十年的历史，由于再生胶的加工工艺性能优良，价格低廉，它只有生胶价格的三分之一左右，因此，应用广泛，我国2000年消耗量为35万吨，不但能降低橡胶制品的成本，还能改善生产工艺性能。

 

再生胶的优点

（1）有良好的塑性，易与生胶和配合剂混合，节省工时，降低动力消耗；（2）收缩性小，能使制品有平滑的表面和准确的尺寸；（3）流动性好，易于制作模型制品；（4）耐老化性好，能改善橡胶制品的耐自然老化性能；（5）具有良好的耐热、耐油、耐酸碱性；（6）硫化速度快，耐焦烧性好。

 

再生胶的缺点

（1）弹性差再生胶是由弹性硫化胶经加工处理后得到的塑性材料，其本身塑性好、弹性差，再硫化后也不能恢复到原有的弹性水平。因此，应用时要注意选择好配合量，特别是制造弹性好的产品，应尽量少用或不用再生胶而用胶粉。

（2）屈挠龟裂大再生胶本身的耐屈挠龟裂性差，这是因为废硫化胶再生后其分子内的结合力减弱所致。对屈挠龟裂要求较高的一些特殊制品，掺用再生胶要斟酌使用，并注意使用量，掺用胶粉可提高耐屈挠的性能。

（3）耐撕裂性差影响耐撕裂性的因素较多，其中配合剂分散不均，制成的橡胶制品不仅物理机械性能低，耐老化性差，而且抗撕裂性也弱。再生胶在脱硫工艺过程中，由于拌料不均，再生剂分散不好，也是造成再生胶耐撕裂性差的一个因素，在应用时应注意这点。掺用胶粉可提高耐撕裂性能。

 

再生胶含有的橡胶烃是指废硫化胶中的弹性橡胶成分。日本工业标准JISK6313对再生胶的橡胶烃含量做了如下推测：汽车轮胎再生胶橡胶烃含量为45%-50%；汽车内胎再生胶橡胶烃含量为55%；胶鞋、杂胶再生胶橡胶烃含量为30%-40%。实验表明，轮胎再生胶的物理机械性能仅是原硫化胶性能的。据此推算100份再生胶中含橡胶烃约50份，相当于原硫化胶性能的30%，也就是说100份轮胎再生胶只能代替30份生胶使用，列成公式即：

 

70份生胶+100份胎面再生胶=100份生胶

 

再生胶应用有单用和并用两种形式，并用中有与天然橡胶或合成橡胶混用的情况，具体有如下四种：

（1）天然橡胶+再生胶；

（2）合成橡胶+再生胶；

（3）天然橡胶+合成橡胶+再生胶；

（4）再生胶单用。

再生胶的应用范围随着橡胶工业和其他工业的发展而逐渐扩大。目前已在轮胎、胶管、输送带、自行车胎、胶鞋、胶板等方面大量应用。除此之外，在建筑材料方面也有应用，如油毡、冷贴卷材、防水涂料、密封胶腻等。在市政工程方面可做地下管道的防护层、电缆防护层、防水、防腐材料及铺路面的防龟裂材料等。

 

3、应用再生胶的注意事项

（1）熟悉再生胶的优缺点。

（2）对进厂的再生胶一定要经检验后使用，掌握它的技术性能，便于制定配方时参考。

（3）制定配方时要根据橡胶烃的含量考虑硫黄和其他配合剂的正确用量，以收到理想的配合效果。

（4）再生胶的相对密度、水分含量及所含的软化剂量都对产品有一定的影响，应用时要考虑这些因素，尤其要适当调整配方中软化剂的用量。

（5）再生胶的用量要根据所制产品的具体要求，合理地考虑它的用量。用量过多或过少，都会对产品的质量和经济效益产生一定的影响。

（6）再生胶应用前一定要经塑炼合格后方可使用。

 

国内再生胶生产工艺的发展概况

 

再生橡胶的工业化生产，在我国始于20世纪50年代初期，至今已有叩余年的历史，其生产工艺路线主要有水油法、油法，在’%年代出现过高温快速脱硫法，(%年代初又有立式于态脱硫法和高温连续脱硫法。上述诸种生产工艺中，只有水油法得以生存与发展，几十年不被淘汰，而有的新工艺为何不能在再生橡胶行业推广应用，其关键是产品质量。水油法工艺是将粉碎成一定细度的硫化胶粉与再生剂配合，在高压夹套带搅拌的立式脱硫罐内利用水作为传热介质，再生（脱硫）时利用搅拌装置将胶粉与再生剂混合，因而制得的再生橡胶其物化指标高，质地均匀，故它是大中型再生橡胶生产企业普遍采用的一种生产工艺。但是水油法工艺在生产实践中也暴露出一系列弊端，最为突出的是产生二次污染源———废水，再者能耗高，设备复杂，投资规模大等。油法生产工艺其产量规模在国内仅次于水油法，油法脱硫时因其物料处于静止状态，热的传递效果受到影响，故制得的再生橡胶质量较差，且很不稳定。而新工艺如高温快速脱硫法、高温连续脱硫法均属同一类型的生产工艺，采用这两种方法生产，操作工艺条件不易控制，大家都知道橡胶是热的不良导体，在短时间内要使硫化胶粉达到理想的溶胀状态是不大可能的。这两种方法生产出来的再生橡胶其半成品，即脱硫胶粉表面烂而黏，胶粒内部仍是硫化橡胶的三维空间网状结构。所谓立式干态脱硫法是利用水油法的设备，只是在配方的配比上做了些调整，而脱硫的工艺条件仍然是水油法的再生工艺条件。70年代末80年代初，高温高压动态脱硫法在国内再生橡胶行业问世，在诸多新的再生工艺方法中，惟独高温高压动态脱硫新工艺一经问世，就显示出它一定的生命力，目前国内再生橡胶行业其生产工艺，可以说是高温高压动态脱硫法一统天下。

 

硫化胶脱硫再生方法

 

近半个世纪以来，纵观国内外再生胶行业的发展，科学家们无不致力于脱硫工艺的改革与创新。所谓“脱硫”，就是把废旧橡胶经过化学的与物理的加工处理后，使弹性硫化胶部分解聚，分于的网状结构受到破坏，成为不具有弹性而恢复其可塑性和磁性，并可重新获得硫化的混炼胶，而不是把硫化橡胶中所结合的硫原子与橡胶分子完全脱离开来，也不可能使硫化胶还原到生胶的结构状态。

 

硫化橡胶脱硫再生方法归纳起来有以下几种：1、直接蒸汽法如静态、动态油法；2、蒸煮法如水油法、碱法、中性法（即在再生过程中加入氯化锌溶解纤维的方法）；3、机械法如快速搅拌法、开炼机或密炼机法、螺杆挤出法等；4、化学法用化学溶剂使胶料浸润、膨胀，在高温下制成液体或半液体再生胶，或在胶料中加入不饱和酸，在高温下制得含感基橡胶；5、物理法如微波法、远红外法、超声波法等。总之，硫化胶的再生方法很多，有的已拥有国外专利。在我国采用油法、水油法较为普遍。动态油法是近几年发展起来的。快速搅拌法为小厂使用，设备已定型。螺杆挤出法在湖南橡胶厂进行过设备研制，用于鞋类废胶的再生，1987年进行过鉴定。