摘要：分析了世界合成橡胶的发展现状、我国合成橡胶市场发展特点及影响市场价格走势的因素，展望了未来国内合成橡胶市场的供需趋势以及生产与市场需求的主要差距，提出了国内合成橡胶产品结构调整的建议。
关键词：合成橡胶，供需，价格
1 世界合成橡胶市场概况
2008年底，世界合成橡胶(七大胶种及SBCs，不含胶乳，下同)的生产能力为1432万吨／年，同比增长3.0%。当年新增产能主要来自亚太地区，主要是中国。
分胶种看，丁苯橡胶是世界合成橡胶第一大品种，产能为522万吨／年，占合成橡胶总产能的36.4%，所占比例较2002年略有下降。产能位居第二至第四位的胶种分别为顺丁橡胶308.5万吨／年(占21.5%，较2002年减少3.5个百分点)、SBCs208.7万吨／年(占14.6%，较2002年提高4个百分点)和乙丙橡胶131.8万吨／年(占9.4%，较2002年略有提高)。
分地区看，亚太地区合成橡胶产能继续稳居世界首位，拥有产能589.6万吨／年(占世界总产能的41.2%，较2002年提高8.1个百分点)；欧洲产能412.1万吨／年(占28.8%，较2002年减少3.6个百分点)；北美洲产能331.5万吨／年(占23.1%，较2002年减少3.8个百分点)；拉丁美洲、非洲和中东所占比例很小，合计产能仅97.3万吨／年(占6.9%)。详见表1。
世界十大合成橡胶生产商依次为朗盛公司(按权益产能排位。仅考虑固体胶，不含特种橡胶和合成胶乳，下同)、中国石化集团公司、固特异轮胎橡胶公司、锦湖石化公司、埃克森美孚化工公司、SiburHolding公司(西伯利亚乌拉尔石油天然气公司)、PolimeriEuropaS.p.A.、中国石油天然气集团公司、陶氏化学公司和JSR公司(见表2)。
世界合成橡胶工业在经过多年的稳定增长后，2008年首次出现下滑，产量为1213.8万吨，同比减少6.6%。金融危机的爆发，全球经济的衰退，特别是发达国家汽车业陷入困境，使橡胶消费量减少。2008年世界合成橡胶消费量1157.1万吨，同比减少6.9%。
2009年一季度后，世界经济触底回暖，美、欧等汽车市场有所恢复，但总体看，市场仍较疲弱。上半年，世界合成橡胶产量及消费量分别为573.4万吨和545.8万吨，同比分别减少16.1%和18.8%。从各地区看，2009年上半年，世界主要国家地区的合成橡胶供需与上年同期相比仍有所减少(但中国、印度消费量同比已为正增长)，与2008年下半年相比，美、日、俄罗斯等部分国家地区的供需仍在减少。
2009年上半年，美国合成橡胶产量及消费量分别为89.3万吨和67.5万吨，同比分别减少29.9%和24.6%，环比分别减少14.1%和19.5%；日本分别为57.7万吨和36.2万吨，同比分别减少30.4%和38.1%，环比分别减少29.9%和34.4%；俄罗斯产量及消费量同比均减少30%左右，而环比则减少5.9%和3%。而韩国则有所不同，上半年产量同比仅减少0.9%，环比则提高了27.1%；同期消费量为10.5万吨，同比减少42.1%，环比减少29.3%。韩国产量的增加主要用于出口。上半年，韩国合成橡胶出口量为49.4万吨，同比增长13.2%，较2008年下半年大幅增长42.6%。
2 我国合成橡胶市场发展特点及影响市场价格的因素分析
2.1 我国合成橡胶市场发展特点
1)供需快速增长，产能、产量仅次于美国位居世界第二位，消费量高居世界第一
截至2008年底，我国合成橡胶总产能已达201.3万吨／年，较2002年的112万吨／年增加了89.3万吨／年，年均增长8.7%，大大高于世界3%的平均增长率。2008年，我国合成橡胶产能增加40万吨／年，超过日本(2008年为168万吨／年)，成为仅次子美国(316.5万吨／年)的世界第二大国。同时，我国合成橡胶产量与日本基本持平，仅次于美国(231.4万吨)，与日本并列第二位。
2009年末，我国合成橡胶生产能力将达到250万吨／年左右，仍居世界第二位。
同时，随着国内汽车业的高速发展及轮胎、鞋等橡胶制品出口的快速增加，我国合成橡胶表观消费量也快速增长。由2002年的161万吨增加到2007年的275万吨，年均增长11.3%。受需求拉动及能力增加影响，合成橡胶产量由2002年的100.9万吨增加到2007年的163万吨，年均增长10.1%。
2008年，受金融危机爆发的影响，虽然我国合成橡胶能力继续增加，但产量仅小幅增加，而需求量则出现近年来的首次下降。2008年我国合成橡胶产量及表观需求量分别为165万吨和260万吨，同比分别增长1%及减少5.5%。尽管需求出现下降，但2008年我国合成橡胶需求量仍高居世界第一位，远高于居世界第二位的美国(173万吨)和第三位的日本(114万吨)。
2009年前三季度，虽然受世界经济并未完全恢复的影响，我国轮胎及鞋等橡胶制品出口同比有所减少，对合成橡胶需求的拉动作用有所减弱；但受国内政策刺激、汽车持续热销(2009年1—10月我国汽车销量1089万辆，同比增长37%)等因素的影响，合成橡胶消费量大幅增加。2009年1—9月，我国合成橡胶消费量为237万吨，同比增长11.7%。在需求的带动下，合成橡胶产量及进口量也有所增加，2009年前三季度分别为140万吨和103万吨，同比分别增长8.5%和16.3%。
2)合成橡胶品种日益增加，但产品结构与世界平均水平相比还存在差距
截至2008年底，除异戊橡胶和卤化丁基橡胶还没有工业装置外，其他品种我国都已实现工业化生产。
从产品结构看，我国合成橡胶中SBR、BR和SBCs所占比例较高(见图1)，均大大高于世界平均水平，而EPR、IIR和NBR等高附加值产品所占比例明显小于世界平均水平。
到2009年底，我国SBCs能力将增加25万吨／年，总能力达67.3万吨／年，所占比例大幅提高到26.6%；丁苯橡胶增加16.5万吨／年至100.7万吨／年，所占比例略下降到39.8%；丁二烯橡胶仅增加2万吨／年至57.3万吨／年，所占比例大幅降至22.7%。此外，丁腈橡胶和氯丁橡胶的能力也有所增加，所占比例小幅提高。
3)合成橡胶供应主要集中在中国石化和中国石油两大集团，但外资、民营企业也在不断进入，竞争呈多元化趋势
目前，国内合成橡胶生产能力主要集中在中国石化和中国石油两大集团。2008年中国石化和中国石油产能分别为97.8万吨／年和52.0万吨／年，所占份额分别为48.6%和25.8%；外资企业(含台资)产能为42万吨／年，其他企业(含民营)为9.6万吨／年，所占份额分别为20.9%和4.8%。
估计到2009年末，中国石化和中国石油的产能将分别达到114万吨／年和74万吨／年，所占份额分别为45%和29.4%；外资企业和其他企业的产能分别为52.0万吨／年和12.6万吨／年，所占份额分别为20.6%和5%。
目前，以国有控股企业为主体，台资、民营和外资企业为补充的我国合成橡胶生产格局已经形成。未来几年，随着天津、福建、浙江等几套装置的建成，我国合成橡胶供应格局将进一步发生变化，民营企业所占份额将进一步提高。
4)需求的快速增长，使我国成为世界其他国家，尤其是周边国家地区合成橡胶输出的主要目标市场，韩国、美国最为明显
近年来，我国汽车及轮胎等橡胶制品行业快速发展，橡胶消费量不断提高。尽管国内合成橡胶产量连年增长，但仍不能满足市场需求，进口量屡创历史新高。2007年我国共进口合成橡胶141.2万吨(含胶乳及其他橡胶)，2002年以来年均增速为9.1%。
2008年受需求下降影响，我国合成橡胶进口出现大幅减少，共进口120.2万吨，同比减少15%。从具体品种看，除乙丙、丁基和丁腈橡胶外，其他品种的进口量均较2007年出现明显下降。2009年受需求恢复的影响，我国合成橡胶进口量快速增加，除SBCs、NBR和CB外，其他品种进口量均较2008年同期有所增长。
我国合成橡胶进口主要来自周边的韩国、日本、中国台湾省和俄罗斯。2008年从上述国家和地区共进口合成橡胶72.4万吨，占国内进口总量的60.2%；虽然所占比例较2007年减少4个百分点，但2000年以来进口量却仍以年均3.1%的速度增长。2009年1—9月，来自上述四个国家和地区的进口量为69.4万吨，占国内进口总量的62.3%。
韩国连续第三年成为我国进口合成橡胶的第一大来源国。2008年从韩国进口合成橡胶24.8万吨，占比20.6%；2009年1—9月为29.9万吨，占比26.8%，较2008年提高6个百分点。进口品种以丁苯橡胶、顺丁橡胶、SBCs为主。2002—2007年，韩国合成橡胶产能不断增加，年均增速高达15.7%，同期产量也增加32.5万吨，年均增长8.1%。而其消费量则一直维持在35万吨左右，其供应量的增加几乎全部用于出口。2002—2007年，韩国出口到我国的合成橡胶增量为17.3万吨，占其产量增量的53.2%。
2008年，我国从美国进口合成橡胶17.3万吨，占比14.4%，位居第二位；2009年1—9月进口量为13.2万吨，占比11.9%。2000年以后，美国持续加大对我国的出口，2003—2008年我国从美国的进口增量为8.9万吨，年均增速高达15.6%。但进口主要以丁基橡胶、乙丙橡胶等高附加值的品种为主。
日本对我国的出口增速相对较小，近年一直保持在15万吨以下。中国台湾省由于直接到大陆投资建厂，因此其对大陆的出口呈萎缩趋势。俄罗斯对中国的出口近年也一直在18万吨以下，变化不大。
5)下游行业外贸依存度高，不利于合成橡胶消费的稳定增长
经过多年的发展，我国已成为世界最大的合成橡胶消费国。但从下游橡胶加工行业情况看，轮胎、制鞋等行业的产品出口所占比例逐步增大，对外出口依存度较高。
2008年，我国轮胎产量约3.5亿条，其中43%左右用于出口。2003—2008年，我国轮胎出口年均增速高达26.8%，大大高于轮胎产量16%的增速。同期，鞋的出口也快速增长，年均增速为10.1%，2008年出口量为81.2亿双，占全国总产量的80%以上。
由于出口过于依赖美、欧等传统市场，2008年金融危机的爆发使得出口受到严重影响。2009年虽然欧美经济有所恢复，但1—9月我国轮胎出口量为1.13亿条，同比仍减少4.6%。
美国是我国汽车轮胎出口的最大市场。2008年出口到美国的轮胎数量为5558万条，占我国轮胎出口总量的37.1%，较2003年的27。9%提高了9.2个百分点；2003—2008年年均增速高达34.2%。其中，2008年出口美国的小客车轮胎数量为4328万条，占出口美国总量的77.8%。
2008年，我国鞋类产品出口美国创汇93.2亿美元，占全国鞋类出口总额299.3亿美元的31.1%；出口欧盟53.7亿美元，占17.9%。
由于近年对美国出口的增加较快，在经济不景气的情况下，美国重新举起了贸易保护主义大旗。2009年4月20日，美国钢铁工人联合会(USW)向美国国际贸易委员会(ITC)提出对我国输美消费轮胎实行配额限制的特别保障措施。尽管中国政府及相关部门几经努力，但仍未能避免特保的征罚结果。9月11日，美国总统奥巴马宣布，对从中国进口的所有小轿车和轻型卡车轮胎征收为期三年的惩罚性关税，税率第一年为35%，第二年为30%，第三年为25%，9月26日正式生效。
2009年1—9月，我国出口美国轮胎数量为4003万条，同比减少7.1%。其中，小客车轮胎出口3285万条，同比减少1.8%；客货车轮胎出口718万条，同比减少25.7%。小客车轮胎出口降幅较小的原因主要是2009年4月特保案立案后贸易商预期出口受限而提前出口较多。从未来情况看，美国是中国轮胎出口的主要国家，该措施的实施将对我国轮胎行业造成较大影响。
特保案也将对我国合成橡胶行业产生一定影响。因我国出口美国的轮胎98%以上为进料加工贸易，因此特保案的实行将主要影响到我国合成橡胶的进口量，而对国内合成橡胶生产不会造成太大影响。但由于需求有所减少，而国内合成橡胶供应又增加较多，因此预计特保案会对合成橡胶价格会产生一定的负面影响。
2.2 影响合成橡胶市场价格的因素分析
合成橡胶市场价格主要受供需基本面的影响，但原料成本、替代品天然橡胶价格以及原油等大宗商品价格走势等也在不同阶段对其产生影响。此外，从长期趋势看，人民币汇率等也对合成橡胶价格走势产生一定影响。
1)供需基本面是影响价格的最主要因素
前几年，随着世界经济的复苏及国内经济的快速发展，我国汽车工业高速发展，轮胎、鞋等橡胶制品出口也快速增加。在此带动下，合成橡胶需求快速增长。而国内合成橡胶供应则相对滞后，供不应求，使合成橡胶市场价格大幅上涨。
而2008年三季度后期开始的全球金融危机，使需求急剧下滑，供过于求，装置开工率大幅下降，价格也急转直下。2009年二季度后，随着需求的回升，合成橡胶价格也随之回升。
以丁基橡胶为例，国内供需存在较大缺口，近年其年均价格持续上涨，由2006年的2.5万元／吨左右上涨到2007年的3.085万元／吨、2008年1—9月的5.55万元／吨。而2008年四季度受金融危机影响，需求大幅下滑，其均价也大幅下降到2.23万元／吨，12月价格最低时已低于1.5万元／吨。而2009年一季度后期，需求的回升，又使得丁基橡胶价格提高到2009年9月的3.46万元／吨。
2)原料成本，即主要原料丁二烯价格走势也是影响价格的重要因素
丁二烯是合成橡胶的主要原料，其价格的涨跌对合成橡胶价格也有较大的影响。
2007—2008年，我国合成橡胶新增能力较多，如扬子金浦SBR、兰化SBR、李长荣SBS、台橡字部BR、普利司通SBR等相继建成投产。而丁二烯新增能力则较少，仅有兰化9万吨／年装置和扬子石化一套11万吨／年装置(但此装置并未增加碳四原料，只是由原来外卖碳四改为自抽提)建成投产。丁二烯供应增加少于需求增长，使价格快速上涨。
同时，2008年国际原油价格的快速上涨，也助推了丁二烯价格的大幅攀升，合成橡胶受成本推动，也大幅上扬。
3)天然橡胶价格也对合成橡胶价格产生一定的引领作用
天然橡胶作为合成橡胶的替代品，二者价格互相关连和影响。一般情况下，天然橡胶价格高于合成橡胶。天然橡胶供需状况、价格走势也对合成橡胶价格产生一定的拉动作用。
2006年二季度，天然橡胶主产区(主要是东南亚的泰国、印尼和马来西亚等)的气候异常，天然橡胶产量出现旺季不旺的情况，供应严重不足，天然橡胶价格由4月初的2万元／吨左右迅速攀升到6月初的2.8万元／吨左右，由此带动合成橡胶价格由1.5万元／吨左右拉升到近2万元／吨。
4)原油价格波动也是影响合成橡胶价格走势的因素之一
国际原油价格的变化，除直接影响丁二烯等合成橡胶原料的成本外，它的大幅波动，也在心理上对市场交易产生影响，从而影响合成橡胶的价格走势。
3 国内合成橡胶市场展望
3.1 供应预测
2008年是我国合成橡胶产能增长的高峰年，合成橡胶产能增加40万吨／年，国内七大基本胶种及SBCs产能突破了200万吨／年。
2009年，我国又将新增合成橡胶能力50万吨／年，主要包括齐鲁10万吨／年ESBR、兰州5万吨／年NBR、独山子18万吨／年溶聚丁苯橡胶(其中SBS8万吨／年)、惠州李长荣二期10万吨／年SBS、山西大同3万吨／年氯丁橡胶、巴陵公司SEBS扩建到2万吨／年等。预计2009年末全国产能可能达250万吨／年左右。
2010年以后，国内还将有一批合成橡胶装置投产，预计国内部分品种产能将略有过剩。同时，民营企业将大量进入合成橡胶领域，市场竞争呈多元化态势。预计2010年和2015年，我国合成橡胶产能将分别达到292万吨／年和405万吨／年左右。主要扩能计划见表4。
3.2 需求预测
随着国内经济的发展，合成橡胶在汽车、轮胎、力车胎、管带等领域的消费将继续快速增长。其中汽车工业是带动合成橡胶需求增长的主要动力。
据国家信息中心研究结果，从长期发展看，未来我国汽车工业仍将保持稳步快速发展。其他先导国家的发展历史表明：乘用车市场经过5年左右高速增长的孕育期之后，将逐渐步人一个较稳定的、较长期的、快速增长的普及期。从中国近几年的发展态势来看，初步判断中国乘用车市场已逐步进入快速增长的普及期。
预计未来我国汽车需求仍将保持较快增长。2010年和2015年，我国的汽车总需求将分别达1500万辆和2100万辆左右。2010年中国汽车保有量将超过7500万辆，2015年保有量将接近1.45亿辆。
除满足国内汽车业需要外，我国轮胎还大量出口美、欧等传统汽车市场。尽管美国轮胎特保案会对我国轮胎出口造成一定的影响，但随着世界经济的恢复，以及轮胎行业对其他新兴市场的不断开拓，预计“十二五”期间，我国轮胎出口仍将对国内合成橡胶的需求增长具有一定的拉动作用。
从制鞋领域来看，经过几年的快速发展，我国已成为世界鞋业生产及出口大国。但根据行业发展规律，经过十多年的发展，制鞋行业的产业转移不可避免，我国制鞋业正在或将向越南、印度等周边劳动力成本更低的其他国家、或国内中西部等欠发达地区转移。同时，反倾销以及提高技术标准等贸易保护主义等也将使得我国制鞋业增速下降。预计未来几年我国制鞋业将由快速增长转为稳步发展阶段。此外，制鞋业对合成橡胶的需求还受到制鞋业产品结构调整、其他原料替代等影响，合成橡胶在制鞋业的需求增速将下降。
但在国内加大基础设施投资力度的背景下，公路、铁路、房地产等行业均将快速发展，合成橡胶在这些领域的用量将有所增长。
预计到2010年和2015年，我国合成橡胶的需求量将分别达到340万吨和445万吨左右。预计2008—2015年我国合成橡胶需求年均增速在8%左右。2015年我国丁苯橡胶、丁二烯橡胶和SBCs三个品种的需求量将分别达到150万吨、106万吨和82万吨。
3.3 供需平衡预测
2015年，我国合成橡胶供需基本平衡，但各品种发展不均衡。从产能看，SBR、SBCs、BR基本处于供需平衡，BR由2010年的缺口较大转为供需基本平衡；CR供应大于需求；其他品种供应仍存在不同程度的供应缺口，但NBB、丁基胶和乙丙胶的缺口将较2010年大大缩小。
同时，值得注意的是，目前我国每年进口合成橡胶仍在百万吨以上，未来进口产品仍将占据部分国内市场，国产合成橡胶产品的市场竞争和预期收益的压力将加大。
4 国内合成橡胶生产与市场需求的主要差距
经过近年的发展，我国合成橡胶供应与需求均快速增长。但生产供应与市场需求之间仍存在差距。这主要表现在品种、牌号等方面。但未来两年，随着新增能力的建成投产，我国合成橡胶生产与需求的差距将有所缩小。
4.1 生产品种不能满足市场需求，个别品种未有生产，部分品种自给率较低
近年汽车工业的发展及轮胎出口的快速增加，使得SBR、BR、IIWHIIR等产品的需求快速增长。尤其是卤化丁基橡胶，作为无内胎轮胎的重要胶种，需求量快速增加。但截至目前，我国卤化丁基橡胶还不能工业化生产，燕山石化卤化丁基橡胶装置预计要到2010年上半年才能建成。
我国是天然橡胶的消费大国，但受地理环境的限制，天然橡胶产量不可能大幅增加，天然橡胶消费自给率不足30%，对进口的依赖性过大。异戊橡胶作为与天然橡胶性能最为接近的合成橡胶品种，在我国也还未有工业化生产装置。预计2010年青岛伊科思新材料股份有限公司将有一套3万吨／年的异戊橡胶装置建成。
乙丙橡胶主要用于汽车密封条，也是随着汽车工业的发展而市场需求增长较快的品种。但截至目前，我国只有吉林石化建有4.5万吨／年的生产装置，2008年产量在2万吨左右。2008年我国乙丙橡胶的自给率仅为13%。未来几年我国高桥石化也将建成7.5万吨／年的乙丙橡胶生产装置。届时，我国乙丙橡胶的自给率将有所提高。
普通丁基橡胶国内有燕山石化4.5万吨／年生产装置，2008年产量4.4万吨，而国内消费量为10.55万吨，自给率仅为41.7%。
此外，丁腈橡胶的自给率也较低。2008年国内产量和消费量分别为4.2万吨和13.9万吨，自给率仅为30%。
4.2 已生产品种的牌号较少，不能满足市场需求，个别品种自给率下降
随着近年新增能力的不断投放，我国SBR等产品的产量不断增加，国内自给率也有所提高。2008年我国丁苯橡胶的产量及表观消费量为71.9万吨和89.9万吨，自给率达80.1%，较2003年的68.2%提高了11.9个百分点。
但从SBR生产来看，虽然自给率有所提高，但高性能轮胎所需求的SSBR、高结苯SBR等产品的产量还较低，不能满足市场需求。
丁二烯橡胶也是轮胎、制鞋业应用较多的品种。但由于前几年我国丁二烯橡胶产品品种单一，全行业几乎全部生产镍系高顺BR9000，因此随着低顺胶及高性能轮胎所需品种需求的增加，丁二烯橡胶自给率由2000年的94.6%下降到2007年的69.8%，而随着2006年8月高桥石化10万吨／年锂系合成橡胶装置中低顺胶的投产，加之2008年需求的下降，2008年丁二烯橡胶自给率较2007年又略有提高，为74.5%。
4.3 引进技术水平较差，产品档次低，不能满足市场需求
我国引进的乙丙橡胶及溶聚丁苯橡胶生产线，虽然填补了合成橡胶生产空白，但由于引进的生产线不属世界先进生产技术水平，因此所生产出的产品在牌号、质量稳定性等方面与市场需求仍存在较大差距。如目前国内汽车密封条生产所需要的乙丙橡胶牌号多为进口产品，ABS树脂生产中所需要的部分低顺胶牌号也需要进口来满足。
5 对国内合成橡胶产品结构调整的建议
5.1 加快建设卤化丁基橡胶、异戊橡胶装置，尽快生产出市场需要的产品
2010年上半年燕山石化3万吨／年卤化丁基橡胶、青岛伊科思3万吨／年异戊胶装置即将建成。届时我国合成橡胶七大基本胶种将全部实现工业化生产，合成橡胶的自给率将进一步提高。但由于两装置工业化生产技术并不十分成熟，因此要生产出符合市场需求的产品还须加强攻关。
5.2 加强乙丙橡胶和溶聚丁苯橡胶的技术攻关，在产量增加的同时提高产品质量，满足市场需求
在现有装置能力的基础上，2009年9月独山子石化建成18万吨／年的多功能橡胶装置，高桥石化也将建设7.5万吨／年的乙丙橡胶装置。随着能力的增加，建议加强引进技术的消化吸收和联合攻关，提高产品应用的研发力度，满足市场需求。
5.3 适度发展稀土顺丁橡胶，满足市场需求
由于稀土／顷丁橡胶产品在轮胎中的应用性能优于传统的钴系、镍系等产品，发展较快。但我国镍系产品经过多年的发展，产品质量较高，在轮胎中应用也较好，因此，在镍系橡胶的基础上可适度发展稀土顺丁橡胶。
目前，长春应化所与中国石油独山子石化合作进行了开发，并对独山子石化一条镍系顺丁橡胶生产线进行改造，生产稀土顺丁橡胶。未来几年，稀土顺丁橡胶在丁二烯橡胶中所占比例将有所提高。
5.4 控制SBS产能建设，适度加大SIS、SEPS等产品的生产
近年来，我国SBS产能建设力度较大，供应量快速增长。但随着制鞋行业产业转移的不断进行，SBS在制鞋业的需求增速将下降，虽然其在沥青改性、粘合剂等领域的应用比例不断提高，但制鞋仍是其最大的消费领域，SBS总体需求增速将有所减缓。因此建议适度控制SBS新增能力建设，并在现有SBS生产中加大沥青改性、粘合剂、塑料改性等品种的产量。此外，还可根据市场需要提高SIS、SEPS等的市场供应量。
5.5 加强丁苯橡胶产品牌号的研发，适应市场需求
丁苯橡胶是国内消费量最大的胶种，产品牌号相对也较多。经过多年的发展，我国ESBR产品质量也较高，但产品多样性方面仍与国际先进水平存在较大差距。丁苯橡胶的研发，应以开发不同产品来满足不同用户为目标。
来源：《当代石油石化》
