随着我国汽车保有量的不断增加，对轮胎的需求越来越大，轮胎工业发展潜力巨大。国际上如印度、印尼、尼日利亚等人口大国汽车工业正处于起步阶段，发展前景非常广阔。汽车发展是天然橡胶、合成橡胶增长的主要推动力。在由上海有色网主办的2018年(第六届)中国氧化锌产业链交易峰会上，山东省橡胶行业协会主任李心尚先生向大家讲述了我国合成橡胶生产情况、轮胎行业发展对橡胶产品的影响、汽车行业的高速发展对橡胶产业的影响以及行业对于天然橡胶进口关税的意见。 天然橡胶 橡胶是我国国民经济发展中不可或缺的原材料，橡胶分为天然橡胶和合成橡胶两大类，其中天然橡胶被国家列为战略物资，合成橡胶为基础性原材料产业。它们是工业生产和人们生活必需的重要材料。随着我国经济的快速发展和人民生活水平的不断提高，特别是汽车工业的高速发展对橡胶产品的需求量也越来越多。从2001开始我国超过美国成为全球最大天然橡胶消费国(160余万吨)，之后逐年增长。2016年我国橡胶消费量达到1100余万吨，占全球总消耗量的40%，其中消耗天然胶420万吨，占全球消耗量的35%，消耗合成橡胶545.8万吨，国产天然橡胶产量只有80万吨，天然橡胶进口依存度达到81.5%，进口合成橡胶105万吨。其中合成橡胶的常规产品，丁C6H6(化学式)胶、顺丁胶等已经出现产能过剩，丁C6H6(化学式)胶的新产品溶聚丁C6H6(化学式)橡胶和稀土顺丁胶仍需要进口。

　　一、天然橡胶 天然橡胶是植物合成的聚异戊二烯高分子有机化学物质的总称。世界上约有2000种植物可以生产类似天然橡胶的有机高分子聚合物，巴西橡胶树(又称三叶橡胶树)、橡胶草、银胶菊、杜仲树的等植物体内合成弹性化学物质，其化学名称为聚异戊二烯，分子式为(C5H8)n ，分子量在1500-11000之间。其中杜仲树生产的天然橡胶为反式聚异戊二烯，常温下呈现结晶状态;巴西橡胶树等生产的天然橡胶为顺式异戊二烯，常温下是弹性体。跟其他植物相比，巴西橡胶树具有易栽培、采收方便、产量高、品质好、成本低、寿命长等优点，因而成为人工种植的天然橡胶作物，其产量占天然橡胶总产量的99%以上。从橡胶树收割胶乳绝大部分被加工成为天然橡胶(俗称为干胶)，另一部分胶乳经过脱水、加入稳定剂后加工成为乳胶(干胶含量大于60%)，乳胶是制造医用手套、安全套、乳胶枕头、床垫及气球的原料。

　　(一)天然橡胶全球种植情况 天然橡胶原产于南美洲亚马逊河流域的热带雨林，其特点是喜高温，多雨、静风、沃土的生物学特性，1876年引种到亚洲国家。1900年东南亚的天然橡胶产量只占全球产量的1%，1910年达到11%，以后快速增长，在1921年之后至今，亚洲国家产量占到全球产量的90%以上，其余部分在非洲。到2016年底，亚洲国家的天然橡胶种植面积达到了1250万公顷左右，产量在1150万吨，全球产量在1250万吨，主要产胶国有泰国(430万吨)、印尼(320万吨)、越南(105万吨)、中国(80万吨)、马来西亚(70万吨)、印度(57万吨)。

　　(二)我国天然橡胶种植情况 1905年开始我国从马来西亚引进种植橡胶树，到建国前种植面积仅有2800公顷，干胶产量199吨。新中国成立以后，为了打破以美国为首的国家对我国的封锁，满足国家经济建设和国防建设需要，从1951年开始大规模种植天然橡胶，逐步形成了海南、云南、广东三大种植区，广西和福建有少量种植，目前我国天然橡胶种植面积115万公顷，天然橡胶产量80余万吨(海南无强台风情况下)。其中海南约占全部种植面积的47.2%;云南48.5%;广东4%;广西福建0.3%。

　　(三)限制我国天然橡胶发展的主要因素

　　1、适合种植天然橡胶的热带土地资源有限，根据农业部调查，我国适宜种植天然橡胶的土地在97万公顷，前几年天然橡胶价格在高位运行的刺激下，一些低效热带作物退出，增加了天然橡胶的种植，但是可用于扩大种植的土地资源已经非常有限。

　　2 、劳动力成本快速增加 天然橡胶属于劳动密集型产业，割胶用工成本占天然橡胶生产成本的60-70%，随着各省区最低工资的逐年上调，用工成本随之逐步提高，近几年的天然橡胶价格大幅度下滑，造成了许多橡胶加工厂亏损，影响了种植面积的扩大。 天然橡胶主要用于生产轮胎、摩托车胎、输送带等橡胶制品，其中轮胎占整个消耗量的70%左右。我国从2004年开始成为全球轮胎第一大生产国，产量还在逐年增长，因此对天然橡胶的需求也在不断提高，2017年我国消费天然橡胶420余万吨，占全球产量的1/3以上。 我国合成橡胶生产情况 天然橡胶虽然综合性能优异，但是产量增长缓慢同时也无法满足耐油、耐高温、高耐磨、高气密性、高粘合性等方面的需要，因此人们开发出了适合不同使用要求的各类合成橡胶。合成橡胶分为通用合成橡胶和特种合成橡胶两大类。

　　(一)通用合成橡胶 通用合成橡胶有8个品种 ①丁C6H6(化学式)橡胶SBR，通常可分为乳聚丁C6H6(化学式)橡胶(ESBR)、溶聚丁C6H6(化学式)橡胶(SSBR)和充油丁C6H6(化学式)胶，产品特点耐磨性好，主要用于轮胎胎面、输送带等产品。随着绿色轮胎产品比例的提高，对溶聚丁C6H6(化学式)胶的需求量快速增长。 ②聚丁二烯橡胶BR,由于使用的催化剂不同，又分为镍系、稀土、锂系，产品特点耐曲挠性能好，主要用于轮胎胎侧、输送带、鞋底等。

　　③丁基橡胶 IIR,包括普通丁基胶和卤化丁基胶，产品特点是气密性、耐老化性能好主要用于各种内胎、无内胎轮胎气密层、医用瓶塞等。 ④C 4H7N橡胶 NBR，耐油性好，主要用于与油品接触的各种密封件。 ⑤异戊橡胶 IR，与天然橡胶结构相同，代替部分天然橡胶。 ⑥乙丙橡胶，包括二元乙丙橡胶 EPM和三元乙丙橡胶EPDM，耐老化性能好，主要用于汽车、火车各种门窗密封条，各种雨刷等。 ⑦氯丁橡胶 CR，耐油性好，粘合性好，适用于各种密封件粘合剂等。 ⑧热塑性丁C6H6(化学式)胶SBS ，适用于鞋底、高速高铁的减震制品等。 这8种通用合成橡胶我国已经全部实现工业化生产。 (二)特种合成橡胶特种合成橡胶的产品有 ①硅橡胶 ②氟橡胶 ③C3H6酸酯橡胶ACM ④氯化聚CH2 CM ⑤氯磺化聚CH2CSM ⑥热塑性聚NH3(化学式)酯弹性体TPU ⑦聚烯烃类弹性体TPO TPV ⑧聚酯类弹性体 TPEE ⑨聚酰胺类弹性体TPAE ⑩双烯烃弹性体TPB TPI

　　(三)合成橡胶生产概况 到2016年全球合成橡胶的产量在1463万吨左右，我国合成橡胶产量达到545.8万吨，占全球总产量的37.5%。普通的丁C6H6(化学式)胶和顺丁胶已经出现产能过剩，溶聚丁C6H6(化学式)橡胶、稀土顺丁胶产量不足，进口量较大，卤化丁基橡胶国产能力不足，每年需要进口十几万吨，其他部分也有少量进口，异戊橡胶由于生产成本过高，生产装置基本处于停产状态。 我国合成橡胶的主导品种为丁C6H6(化学式)胶SBR和顺丁胶BR，分别占总产量的38%和33%左右。 轮胎行业发展对橡胶产品的影响 主要的橡胶制品有轮胎、摩托车胎、输送带、胶管、传动带、橡胶密封制品、医用手套、安全套等。其中轮胎是耗胶量最大的橡胶产品，其耗胶量占整个行业消耗量的70%左右。全球2017年轮胎产品的销售收入达到1650亿美元，如果包含其它橡胶产品，全年销售额将超过2300亿美元。

　　(一)世界轮胎工业发展概况 1895年英国人邓禄普发明了第一条充气汽车轮胎，标志着轮胎工业的诞生。当时生产轮胎所使用的橡胶均为天然橡胶。20世纪30年代，随着石油化工行业的发展，顺丁、丁C6H6(化学式)、丁基橡胶等陆续投产，并且在轮胎生产中开始应用。轮胎的骨架材料先后经历了棉帘线、人造丝、尼龙、钢帘线、芳纶等不同阶段，1948年，法国米其林公司试制成功了用钢丝帘布作骨架材料的轮胎，这是目前全球轮胎应用量最大的骨架材料。所生产的产品即是我们现在广泛使用的全钢子午胎和半钢子午胎。钢丝帘线具有强力高、热稳定好，散热性能好的优点，因此得到了全球轮胎业的广泛认同。 轮胎的发展与汽车工业的发展是息息相关的。欧洲是世界汽车工业的发源地，同样也是轮胎工业的发源地。随着汽车工业的快速发展，一批为汽车配套的轮胎公司规模迅速壮大。如英国的邓禄普公司、德国的大陆公司、法国的米其林公司、意大利的倍耐力公司。二次世界大战结束后，随着美国汽车工业的快速发展，美国本土也出现了固特异公司、库珀等大型轮胎公司。 20世纪70年代开始，日本汽车制造业快速发展，带动了日本轮胎工业的发展，到20世纪80年代，日本也出现了名列世界前茅的轮胎公司：普利司通公司、东洋轮胎、横滨轮胎等。韩国是汽车工业的后起之秀，是在20世纪80年代开始了汽车工业的快速发展，现在是亚洲第四大汽车生产国(列中国、日本、印度之后)，同样在汽车工业发展的同时，轮胎工业也在快速发展，现在也出现了在全球有影响的轮胎公司，如韩泰、锦湖等。其中韩泰已经名列世界轮胎75强第七位。

　　2017年度全球轮胎75强前十强 目前生产轮胎的国家和地区已近50个，工厂数量超过600家，生产企业在500家以上。年橡胶消耗量达到1600万吨，占到全部橡胶消耗量的65%左右，成为橡胶行业支柱行业，随着汽车工业的高度发展和高速公路通车里程的不断提高，对轮胎产品性能提出了更高要求，低油耗、低噪音、高使用寿命安全舒适成为共识，为了满足汽车工业的要求，轮胎企业不仅开发出了子午化、低断面、无内胎、安全环保的绿色轮胎，也开发出了适应不同使用环境要求的特殊用途轮胎如雪地胎、赛车胎等。 轮胎产品分类： 十几年来，随着中国、韩国、印度等国家轮胎工业的快速发展，世界轮胎生产巨头所占比重在逐年下降。2015年世界轮胎前三强：普利司通、米其林、固特异占占全球轮胎的销售额的52.4%，到2016年下降为37.7%，下降了14.7个百分点。在2017年全球轮胎75强排行榜中，我国大陆地区上榜企业34家，台湾地区上榜企业5家，占全球75强企业数的52%，山东省有上榜企业22家，占大陆地区上榜企业数的64.7%，有4家中国企业进入前20强(正新、中策、三角、玲珑)。

　　世界轮胎工业销售额及巨头所占比重变化

　　(二)、 我国轮胎发展概况 我国从1935年开始生产第一条轮胎。到建国前只有几家轮胎厂，年产量不足30万条，全部为斜交胎。建国后我国轮胎得到了真正发展，2000年我国轮胎产量达到一亿条，其中子午线轮胎产量3589万条，子午化率达到了33%。 2001年我国加入WTO后，轮胎进入快速发展期。我国轮胎行业经历了子午线轮胎引进技术、消化吸收、创新提高、设备国产化几个发展阶段，特别是通过主要设备国产化，大大降低了子午线轮胎的建设成本，大批民营企业纷纷涉足子午线轮胎生产。轮胎工业每年以两位数的增长速度高速增长，使得我国轮胎产品结构发生了重大变化，子午化率迅速提高，2004年全国轮胎产量达到2.39亿条，成为全球第一生产大国，其中子午胎产量达到10420万条，子午化率达到43.6%。2014年我国汽车轮胎产量达到了5.62亿条，其中子午线轮胎的产量达到5.11亿条，子午化率达到91%，轮胎产量超过了美国、日本、德国的总和，占全球轮胎产量的33.1%(全球产量为17亿条)。 到2017年底，我国汽车轮胎产量达到6.53亿条，同比增长7%，子午线轮胎达到6.13亿条，子午化率达到93.9%，占全球轮胎总产量18亿条的36.3%。我国轮胎出口比重超过40%，输出到全球的200个国家和地区，2017年出口量增长2.4%，出口交货值达到124.15亿美元，同比增长9.9%，2017年山东子午线轮胎产量3.26亿条，占全国总量的53.2%。轮胎出口交货值547.5亿元人民币，已经连续13年稳居全球第一位，在技术水平方面，与国际先进水平的差距逐步缩小。部分企业产品测试取得好成绩，但总体来看，我国轮胎无论是规模还是技术水平仍处于第二、三梯队。

　　十几年来，我国轮胎企业在生产规模扩大的同时，研发能力也在迅速提高。青岛科技大学是国内最早成立橡胶专业的高等院校。随着行业发展对专业人才需求的增长，华南理工大学、北京化工大学也设置相关专业，为了推动轮胎行业研发能力提高，缩小与国际先进水平的差距，轮胎行业先后建立了四个国家级的研发中心。由科技部设立了“国家橡胶与轮胎工程技术研究中心”。承担单位为青岛科技大学、软控股份、赛轮金宇;由教育部设立的“橡塑材料与工程教育部重点实验室”落户在青岛科技大学，由国家发改委设立的“轮胎先进装备与新材料国家重点工程实验室”2个承担单位分别为青岛科技大学、软控股份、赛轮金宇;另一家为三角轮胎、北京化工大学、北京橡胶研究院。部分大型企业也建立了国家级企业技术中心(三角、玲珑、赛轮金宇、杭州中策、风神、双钱、双星、成山等)这些研发中心的设立，推动了我国轮胎工业的技术进步和行业转型升级，提高了我国轮胎产品的竞争力，我国轮胎的全球市场占有率逐步提高。 汽车行业的高速发展对橡胶产业的影响 作为汽车的重要配件，轮胎的发展与汽车紧密相关。轮胎行业内把轮胎称之为汽车的“鞋子”没有轮胎汽车将无法行驶，而且目前没有替代轮胎的产品。近十几年我国汽车工业高速发展，产量也连续九年居世界第一位。2017年我国汽车产量达到2901.5万辆，超过了美日德三国总产量之和。如果按照新车配5条轮胎计算，每年需要原配胎1.45亿条;截止到2017年底我国汽车保有量2.17亿辆，每年需要替换胎2.5亿条左右;因此国内市场现在平均每年需求量在4亿条左右。 到2017年我国的千人汽车保有量约为155辆，远低于美国的800辆，也低于日本的591辆，德国的527辆及韩国的376辆，同世界平均水平158辆相比也略低。汽车工业是我国国民经济的支柱产业之一，随着我国汽车保有量的不断增加，对轮胎的需求也会越来越大，轮胎工业发展潜力巨大。国际上如印度、印尼、尼日利亚等人口大国汽车工业正处于起步阶段，发展前景非常广阔。汽车发展是天然橡胶、合成橡胶增长的主要推动力。

　　行业对于天然橡胶进口关税的意见

　　(一)、天然橡胶的产品特性 通常我们所说的天然橡胶，是指从巴西橡胶树上采集的天然胶乳，经过凝固、干燥等加工工序而制成的弹性固状物。天然橡胶是一种以聚异戊二烯为主要成分的天然高分子化合物，分子式是(C5H8)n，其成分中91%～94%是橡胶烃(聚异戊二烯)，其余为蛋白质、脂肪酸、灰分、糖类等非橡胶物质。天然橡胶是应用最广的通用橡胶。我国进口的天然橡胶主要分天然橡胶烟胶片和技术分类天然橡胶，主要用于轮胎生产，其耗胶量约占总消耗量的70%。 天然橡胶烟胶片分为特级、1、2、3、4、5级，。烟片橡胶是成片包装的，颜色为黄色，最好的是金黄色。它可以通过目测色泽指数来判断级别。生产工艺：35%的胶乳→过滤除杂→加水稀释→消泡→加酸凝固→除水→压片→烟熏干燥。 技术分类天然橡胶又称标准橡胶，是按照杂质含量、塑性初值、塑性保持率、含氮量、挥发物含量、灰分、色泽指标等分类，其中杂质含量为主导性指标。主要分为5L、5、10、20、50等五级。生产工艺：机械法，胶乳→过滤→稀释→加酸凝固→脱水→干燥。化学法：胶乳→加凝剂→离心分离→干燥。标准橡胶又分为：颗粒胶和挤出胶。挤出胶的工艺多了一个粉碎成粉末的工艺。我国主要进口的是颗粒胶。

　　(二)、我国天然橡胶生产和橡胶制品加工近况 天然橡胶由于在国民经济和国防建设中意义重大，因此被国家相关部门列为战略物资，我国因地理条件限制，只有海南、云南、广东的部分地区适宜种植天然橡胶。经过几代农垦人的不懈努力，到目前我国天然橡胶的种植面积达到115万公顷，年产天然橡胶80万吨左右。产量列泰国、印尼、越南之后，居世界第四位。由于近十几年来我国轮胎制造业高速发展，对天然橡胶的需求量快速增加，从2004年开始，我国超越美国成为全球天然橡胶第一大消耗大国，2017年我国消耗天然橡胶420余万吨，其中轮胎行业消耗量约占70%，国内天然橡胶产量远远不能满足消费需求，进口依存度超过80%。 由于我国天然橡胶进口关税过高，而且国产天然橡胶只能满足下游需求的不足20%，橡胶加工企业处于“无米之炊”的困境。也就出现了国内轮胎企业一是走大进大出的加工贸易之路;二是通过复合橡胶混合胶等方式按照东盟协定税率免税进口橡胶原料。 自2011年以来，天然橡胶价格一路下滑。从2011年2月最高点的38182元/吨，降至2015年年底的6538元/吨跌幅达到82.88%。2017年年初短期反弹至20000元/吨左右，又快速回调到11000元/吨左右。随着价格的大幅下跌，我国天然橡胶生产进入了持续低迷期。因我国天然橡胶产量只占全球总产量的6.4%左右。在全国经济一体化的大环境下，我国没有天然橡胶的定价权。国内天然橡胶销售价格随着国际市场的价格波动而变化。根据调查，我国海南云南每吨天然橡胶的生产成本超过15000元，近年含税11000元左右的销售价格造成天然橡胶生产企业的严重亏损，海胶集团2015年亏损近10亿元，过低的价格严重挫伤了胶农的积极性，造成大量橡胶树弃割，许多橡胶林地被砍伐，橡胶生产企业步履艰难。 随着天然橡胶价格的持续下降，造成轮胎等橡胶制品的价格大幅下跌，随着贸易保护主义的抬头，轮胎等产品出口形势严峻，竞争激烈。不少轮胎企业出现了停产破产，如北京首轮公司破产，广饶县德瑞宝轮胎破产、永泰化工、涌金轮胎等企业停产。2017年全国轮胎行业平均利润率在1.6%左右，行业亏损面接近50%，上市轮胎公司风神、前进、双钱都出现亏损，轮胎生产企业经营困难。