摘要：为贯彻执行《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》、《中华人民共和国清洁生产促进法》和《废旧轮胎回收利用管理条例》（征求意见稿），防治再生胶在生产过程中的环境污染和资源浪费，体现清洁生产和全过程控制的思想，制定本规范。
1总则
1.1目的和原则
为贯彻执行《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》、《中华人民共和国清洁生产促进法》和《废旧轮胎回收利用管理条例》（征求意见稿），防治再生胶在生产过程中的环境污染和资源浪费，体现清洁生产和全过程控制的思想，制定本规范。
再生胶生产应遵循污染预防、节能减排、全过程控制的原则。
1.2适用范围
本规范规定了再生胶生产的清洁生产技术要求，适用于废旧轮胎循环利用行业再生胶企业生产管理和环境保护管理。
再生胶企业除应当符合有关法律、行政法规和行业管理条例之外，还应符合本规范。
1.3规范性引用文件
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适合与本规范，凡是未注明日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
GB/T13460-2008再生橡胶
GB/T24001环境管理体系要求及使用指南
《废旧轮胎回收利用管理条例》（征求意见稿）（发改办环资2313）
《清洁生产审核暂行办法》（国家发展和改革委员会、国家环境保护总局令第16号）
1.4术语和定义
下列定义适用于本规范：
1.4.1再生胶
再生胶是指把橡胶生产中的废料和废旧橡胶制品经过粉碎、加热、机械处理等物理化学过程，去掉硫化胶的弹性而恢复塑性和粘性，使其重新获得与生胶混合和硫化的能力，从而重新应用于橡胶工业中的一种橡胶原材料。
1.4.2清洁生产
指不断采取改进设计、使用清洁的能源和材料、采用先进的工艺技术与设备、改善管理、综合利用等措施，从源头削减污染，提高资源利用效率，减少或者避免生产、服务和产品使用过程中污染物的产生和排放，以减轻或者消除对人类健康和环境的危害。
2原辅料（能源）清洁生产技术规范
2.1原料技术要求
2.1.1再生胶生产的原料主要为废旧轮胎经粉碎后的硫化橡胶粉（胶粉），此外固体料和杂胶料也要经过破碎或粉碎。
2.1.2胶粉粉碎达到的目数由脱硫工艺的要求所决定，目数检测可用相应目数筛网做全通检测。
2.2辅料技术要求
2.2.1软化剂的选择综合考虑产品质量、环境效益和生产成本，优先选择污染轻、无刺激性气味的植物类软化剂，如松焦油、妥而油等，限制使用煤焦油。
2.2.2活化剂的选择要考虑缩短脱硫时间的大小，与其它辅料的配合效果，产品质量和适宜的酸碱性环境。
2.2.3根据不同的工艺配方选择合适的增塑剂、抗氧剂、增粘剂等其它辅料。
2.2.4根据配方进行辅料的备料，存放处有标志，能快速准确辨认其种类。不同的辅料满足其各自的称量误差，计量器具砝码齐全，能归零较对，准确无误。
2.3能源利用技术要求
3脱硫（动态脱硫法）清洁生产技术规范
3.1工艺技术要求
3.1.1限制油法、水油法等污染严重、老的脱硫工艺，优先选择动态脱硫等新工艺。
3.1.2胶粉品种及软化剂、活化剂等辅料备齐并与配方相符，检查脱硫装置油封是否破损或更换。
3.1.3脱硫过程中，导热油温度和蒸汽压力控制在一定范围内，脱硫期间温度、压力记录齐全，每10~15分钟记录1次。
3.1.4不得同时打开脱硫罐上下罐口，防止空气串通着火。
3.1.5脱硫结束后，保温一定时间，泄压归零15分钟后方可打开脱硫罐上罐口并搅拌3-5分钟，封好上口，打开下口排料，严禁高压排料，以防事故发生。
3.1.6脱硫后的胶粉应冷却后进入下工序，冷却方式是将高于200℃的胶粉由螺旋输送器（夹套通冷却水）送到一定高度的平台上，人工摊铺开，冷却至30~40℃。
3.2设备技术要求
3.2.1直热式脱硫罐由远红外加热，生产过程中需输入3~5kg蒸汽，以防脱硫罐内结焦，影响脱硫质量。设计压力2.5MPa,工作压力2.3MPa,设计温度300℃，工作温度200℃。
3.2.2导热油式脱硫罐依靠导热油加热，工作压力1.5~1.7MPa,工作温度250~260℃。
3.3废弃物排放及综合利用技术要求
3.3.1再生胶脱硫工艺过程中产生的脱硫尾气必须经过专项治理，达到中华人民共和国《恶臭污染物排放标准》（14554-93）一级标准和《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）一级标准。
3.3.2橡胶再生脱硫罐泄压排出的废气中夹带大量的水蒸气、胶粉粒和硫化物、苯系物等污染物。废气在处理前需进行降温减压预处理，废胶粉颗粒应收集后回用到脱硫工艺中。
3.3.3脱硫尾气的处理优先选择非物理处理方法。
3.3.4脱硫尾气处理中所用的喷淋水、冷却水在自然冷却后循环使用。
3.4产品技术要求
脱硫胶粉出罐后马上进行冷却处理，防止着火炭化，保障产品质量。
3.5管理技术要求
生产记录和环境监测记录应保持完整，有相应的安全、环保应急预案，有专门的环保安全部门进行监督管理。
3.6员工技术要求
脱硫工艺进料和出料时，脱硫罐进出口会有部分废气逸出，操作人员应佩戴专用口罩或防毒面具，脱硫车间保持一定的空气流通。
4精炼清洁生产技术规范
4.1工艺技术要求
精炼工艺包括捏炼、滤胶、回炼、精炼、出片等五个工序：
4.1.1捏炼工序技术要求
经过脱硫后的胶料具有较低的可塑性，为提高其塑性，必须进行捏炼。捏炼有以下两种方法：
⑴薄通连续捏炼
将2-3台开炼机排成机组，捏炼时胶料通过第一台机器后，由刮刀从后辊刮下落在输送带上，送到第二台机器进行薄通，依次进行。
⑵单机自动翻料捏炼
在一台开炼机上装有自动翻料装置，胶料通过辊筒后落在翻料输送带上，由翻料装置将胶料重新返回炼胶机上进行多次反复捏炼。
4.1.2滤胶工序技术要求
滤胶的目的是清除胶料中的杂质，尤其是金属杂质，以提高胶料的纯度，保证质量。操作时将将已捏炼的胶料卷成小卷放入滤胶机的进料口（胶料温度要保持在50℃以上），在滤胶机中胶料由螺杆推向机头部位，机头装有双层滤网，外层为8目，内层为24-30目，胶料通过机头时，杂质被滤网挡住，胶料成圆条状被挤出，然后用小车送到下道工序进行回炼。滤胶前应将机器充分预热，温度达到要求后关闭加热蒸汽，温度高时要通水进行冷却，保持机头温度在100℃左右，机身温度保持在60℃左右。滤胶温度高或滤胶时间长都容易使胶料焦烧，影响产品质量。对滤网要定时进行清理或更换，以保证滤胶质量。
4.1.3回炼工序技术要求
将滤胶后的胶条送到开炼机上进行压炼。辊距在1-1.5mm,辊温控制在70℃以下。通过计时间（或次数），使胶料可塑性达到0.3-0.4,下片后经输送带送到精炼机上进行精炼。
4.1.4精炼工序技术要求
精练的目的有二：一是精炼机速比大，利用剪切力使胶料分子进一步断链；二是精炼机辊筒呈腰鼓形，在小辊距下能碾碎胶料中尚未完全脱硫的硬颗粒，或将这种硬颗粒排到辊筒的两端清除。为了得到质量均匀一致的胶片，应严格控制温度，不得超过90℃，并保持稳定。精炼时，胶料通过精炼机的次数一般为两次，可采取两台精炼机为一机组，各通过一次；或一台精炼机通过两次，应视设备条件具体确定。
4.1.5出片工序技术要求
从精炼机下来的薄胶片，应卷绕在一个标有厂名、品种、日期等标志的转轴上，通过计次数或控制重量，由自动切割刀将胶片割开取下，即为再生胶成品。然后将大小一致，重量相近的成品，涂上隔离剂码放整齐存放，待化验合格后入库保存。
4.2设备技术要求
4.2.1捏炼设备技术要求
⑴薄通连续捏炼
开炼机辊筒辊距定为1mm,辊温控制在70℃以下。
⑵单机自动翻料捏炼
开炼机辊距为1-2mm,辊温控制在70℃以下，操作时间一般在10min左右。
4.2.2滤胶设备技术要求
滤胶机与挤出机相似，内有螺杆，外有夹套，夹套中通入蒸汽，机头温度控制在80-100℃，机身温度为50-60℃。
4.2.3回炼设备技术要求
开炼机辊距在1-1.5mm,辊温控制在70℃以下。
4.2.4精炼设备技术要求
精炼机是再生胶专用设备，外形与开炼机一样，只是辊筒直径中间稍大，转速比较快。辊距控制在0.2-0.4mm,辊温在90℃以下。（辊温对再生胶质量影响较大，为了得到质量均匀一致的胶片，应严格控制温度，不得超过90℃，并保持稳定）
4.3废弃物排放及综合利用技术要求
4.3.1在精炼工艺过程中，胶料生热产生H2S,SO2,苯系物，烃类等低挥发份气体，称为再生低压废气。再生胶生产企业必须采用集中吸收处理的方法，使废气达到中华人民共和国《恶臭污染物排放标准》（14554-93）一级标准和《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）一级标准。
4.3.2精炼车间应配备集中收集系统，收集无组织排放的再生低压废气。然后经旋转雾化喷淋塔吸收，加药剂处理后作为循环水利用。
4.3.3精炼工艺过程中产生的废胶料胶边应收集后回用。
4.4产品技术要求
精炼后的胶料卷绕成轴，中间涂上隔离剂防止粘连，包装后作为再生胶成品。外观质量达到平整细腻，无明显颗粒和杂质。可塑性要达到0.35以上（胶鞋类达到0.40以上）。
4.5管理技术要求
生产记录和环境监测记录应保持完整，有相应的安全、环保应急预案，有专门的环保安全部门进行监督管理。
4.6员工技术要求
精炼车间的操作人员应佩戴专用口罩或防毒面具，车间保持一定的空气流通。
5产品包装清洁生产技术规范
再生胶按照20kg±0.5kg/片，10kg±0.2kg/片出片。再生胶成品应卷绕成轴状，用统一的材料进行包装。在胶片上印有厂名，品种代号，日期班组等，标志清晰齐全，隔离剂无漏涂。
