中国已经成为世界最大的橡胶制造、加工基地，也是世界生胶消耗的大国，但同时产生的废弃橡胶制品也是世界第一。在这种状态下，世界在关注着中国如何处理这些废弃橡胶，同时，这也是每一个企业应该考虑的事情。我们不能把自己用过的产品这样毫不负责任地扔到大自然中，让它污染环境。无论是轮胎企业还是循环经济企业，都非常有必要关注环境，关注科技进步，任何追求利润的行为都不能再以牺牲环境为代价。

 

    目前，一些轮胎制造企业已经在考虑产品全生命周期的问题，有的还在考虑建立回收体系，在配方中回用一定比例的废弃轮胎制胶粉或是再生胶。但也不得不承认，国内废旧橡胶轮胎利用环节仍存在一些亟待解决的问题。

 

    现有脱硫技术存隐患

 

    现在，作为废旧橡胶产品，最大宗的还是废弃轮胎。国内轮胎制造业眼下大量使用的工艺是从德国引进的脱硫技术，自1989年以来，这个技术一直延用了几十年，存在耗能高、污染重、易爆炸等安全隐患，这么多年来并没有在内涵上有重大突破。现在行业和企业都在考虑通过新一代的技术解决废弃轮胎的应用问题，从而改变目前这个产业所存在的污染严重的现状。

 

    一般来说，我们综合利用废旧轮胎都有一个基本的流程，就是要先把它进行破碎，然后把里面的骨架和废弃的橡胶进行分离，最简单最环保的方式就是做成胶粉。作为胶粉，这个过程只是消耗一定的机械能，把它磨碎磨细，是不会产生烟气、废水污染的。从对环境的保护来讲，这是一种最为节能、最为环保的应用方式。目前，这些胶粉不仅返回到轮胎中试用，也大量用于公路的沥青中、防水选材等一些领域，在建筑领域也有利用，如水泥等。

 

    胶粉利用的一项关键技术就是进行活化，活化成为很多学者的一个关注点。因为如果不活化的话，胶粉会与一些混炼胶在界面结合上出现问题，影响轮胎质量。当然，活化技术也有一些改进手段，这些改性的机理正被很多学者所重视和研究。

 

    再生胶生产工艺落后

 

    再说说我们国家大量使用再生橡胶的问题。有一段时间，再生橡胶、合成橡胶、天然橡胶曾有“三分天下”的说法。这是因为，很多橡胶制品企业都愿意采用价格低廉的一些胶种，其中再生胶就是被大家认为是价格低廉的可加工原料。再生橡胶去年国内统计约年产380多万吨，实际上也是很庞大的一个产能。

 

    再生橡胶传统的一些加工工艺，最终目的都是把它原有的三维网络进行破坏，让硫化橡胶的特性恢复成一部分类似于混炼胶的加工特性。目前，国内传统大量使用的还是一种动态脱硫法，但是现在也有一些新兴的方法，即用常压的连续再生方法。但是，这种工艺因为需要更高的温度，往往产生很大的烟气，再加上企业使用的设备都是开放式的，过程中产生的烟气非常大，使用的温度也相对比较高。

 

    回想国内轮胎行业，从最早的作坊式，到用开炼机炼胶，再到用密炼机炼胶，由于炭黑的使用，粉尘飞扬，橡胶工业污染的企业总是给人一个非常黑的感觉。后来有了橡塑机，企业的生产变得现代化、自动化，配方可以自动称量了，生产环境也大大缓解。同时，企业大量使用先进的挤塑机、成型机等，使轮胎工业步入现代化的制造业行列。

 

    但是，再生橡胶的生产工艺却完全不同，大多企业仍在使用低端的简易设备，非常落后，污染非常大。鉴于这种背景，我们非常需要一种先进的配套技术来促进行业发展。

 

    旧橡胶提取炭黑渐受重视

 

    现在，有些省的所谓土炼油现状是：隐藏在一些偏僻的地方，整天冒着气味难闻的青烟，污染着自然环境，有的甚至掩埋在地下，像地下的窑炉一样，一些出风口徐徐地飘着青烟。由于比较隐蔽，表面上看不出有污染，但是，这些废气大部分进入到大自然的环境中，没有做过任何处理。

 

    早先因为石油比较昂贵，由此产生的那些劣质物，成为一些企业和人挣钱的重要渠道。每天都有车来拉这些劣质油，一天能挣好几万元。但是，炭黑那时候还不是一个很重要的副产品，作为废弃的垃圾被简易处理掉了。

 

    现在，处理废旧橡胶产生的炭黑，已经成为很多轮胎企业关注的热点，因为它能够等量替换常规炭黑，并且具有非常明显的价格优势。有些学者认为，炭黑本来就来源于轮胎，再回归轮胎应该是非常合适的选择。如果能把这个产品做好，把该解决的工艺技术做好，这样来之于轮胎，回馈于轮胎，一点问题都没有。

 

    我们在一些厂家进行的替换实验，也证明这种炭黑在很多性能上具有优势，比如在伸长率、拉伸的强度方面有很好的表现，除了硬度有一定下降外。按厂家评价，这种炭黑完全可以一定量地替代传统炭黑来使用。