中国化学工程集团采用多项新技术集成工艺，解决了原材料、公用工程消耗高，副产品多、产品品种少、质量差且不稳定，排放污水、废气多，生产安全性较差等缺陷。与原工艺相比，有效降低能耗，产品品种由几种增加到30多种，使含铜废水和含胶乳废水处理工艺技术成功应用于该生产装置，有效解决了环境污染。

 

  氯丁橡胶一般应用于制作汽车零件、机械和工业制品及粘结剂等，而且在建筑、涂布织物、电线/电缆等方面也有应用,而在西欧和北美地区的市场在逐渐缩小。

 

  其次，由于氯丁橡胶的价格相对较高以及发动机罩下的温度升高等原因，氯丁橡胶在逐渐被其他胶种所取代。

 

  氯丁橡胶的综合性能良好，天然橡胶和其他合成橡胶所无法比拟，氯丁橡胶在各个国家的交通、建筑、轻工和军工等领域都得到了广泛应用。

 

  在我国，制鞋及建筑用胶粘剂对氯丁橡胶的消费量约占总消费量的60%，工业橡胶制品约占总消费量的30%，用于电线电缆及其他领域约占10%。

 

  2011年市场供需平衡分析

 

  尽管有乙丙橡胶等替代品的出现，但替代产品只能代替部分性能，不能代替氯丁橡胶的全部性能，如乙丙橡胶可以替代氯丁橡胶作为抗老化的用途，但不能替代氯丁橡胶作为粘合剂的用途。因此，氯丁橡胶的生产与消费将会持续存在。

 

  在未来较长时间内，这两种方法仍将继续存在，但丁二烯法是未来的发展趋势。当前，我国氯丁橡胶的生产工艺还比较落后，全部采用电石乙炔法工艺，在物耗和能耗消耗、安全生产、环境污染、品种质量等方面，与同为电石乙炔法的日本电气化学相比，处于明显落后状态。仅电石单耗就比后者高出约1/3，在国际市场中竞争能力较差。认为在生产工艺上，我国厂家除了继续完善乙炔法生产工艺技术外，还应该积极开发丁二烯法氯丁橡胶生产技术，以提升我国氯丁橡胶的整体技术水平。

 

  在产品方面，氯丁橡胶的品种牌号是合成橡胶中牌号最多的一个胶种，而国外厂家一般都具备多个商品牌号，且在耐寒、耐热、共聚胶黏剂、易加工型（含预交联微凝胶成分）及胶乳多样化品种方面，我国与之还有很大的差距，国内高档产品绝大部分依靠进口。

 

  经过多年发展，我国氯丁橡胶的生产能力已经达到8.3万吨，加上未来的新建或扩建，产能恐将出现过剩。山西合成橡胶集团工作人员表示，由于下游需求疲软，企业装置都是半负荷运行。认为由于未来竞争将更加激烈，新建装置应该慎重，有关厂家可以考虑开拓国外市场。

 

  制鞋及建筑领域用胶黏剂是我国氯丁橡胶最大的应用领域，约占总消费量的60%；其次是工业橡胶制品，约占总消费量的30%；另外有约10%用于电线电缆及其他领域。从地域分布来看，华南、华东地区消费量最大，约占全国总消费量的65%；华北、华中地区约占25%；其他地区约占10%。由于全球经济走势仍陷于衰退之中，我国相关行业的发展速度也将放缓，再加上三元乙丙橡胶等其他产品的替代，国内对氯丁橡胶需求的增长幅度不会很大。预计到2015年，我国氯丁橡胶的总消费量只有7.0万-7.5万吨。消费需求增长缓慢，那么与之对应的生产市场情况如何呢？

 

  我国氯丁橡胶的研究开发始于20世纪50年代。中国科学院长春应用化学研究所首先开展了电石乙炔法合成氯丁橡胶的研究，1953年在长春建成450kg/月试验装置；1956年，重庆长寿化工厂采用上述科研成果和前苏联的技术建成了2000吨/年生产装置，于1958年投产；1965-1966年，我国相继在山西合成橡胶集团、山东青岛化工厂建成电石乙炔法生产装置，生产能力各为2500吨/年，后处理均采用电解质凝聚技术；1987年，上述3个厂相继引进冷冻凝聚技术，进行了装置的改扩建，其中青岛化工厂扩建后生产能力达到1万吨/年，但在20世纪90年代末期停产转型；2007年，山西合成橡胶集团有限责任公司与亚美尼亚依里特公司开始合资建设年产3万吨/年氯丁橡胶生产装置，经过几年努力，装置于2009年12月建成投产。截至2010年底，我国氯丁橡胶的总生产能力达到8.3万吨，约占世界氯丁橡胶总生产能力的20.96%。其中，山西合成橡胶集团公司的生产能力为5.5万吨/年，约占总生产能力的66.27%；重庆长寿化工公司的生产能力为2.8万吨/年，约占总生产能力的33.73%。

 

  未来几年，我国仍然将有生产厂家计划新建或扩建氯丁橡胶生产装置。其中，重庆长寿化工有限公司计划新建4万吨/年生产装置，四川长宁（装置计划生产能力为5.0万吨/年）、东营港经济开发区(装置计划生产能力为5万吨/年)以及内蒙古兰太实业股份有限公司（装置计划生产能力为2万吨/年）等也计划新建氯丁橡胶生产装置。预计到2015年，我国氯丁橡胶的总年生产能力将超过15万吨。