轿车胎自动化生产线试运行

 

    国内首条轿车胎自动化生产线已投入试运行。该系统始于轮胎成型过程，结束于轮胎被装载在汽车上投入使用，包括胎胚的自动储存、筛选、打磨、防止堆积、托盘包装、发运等步骤。系统还具有自动卸载系统和自动发运系统。

 

    由于所生产轮胎的规格不断加大，轮胎的重量也随之增加，整个生产工艺也越来越难。操作工可以在自动化机械的帮助下提高生产效率，降低操作成本，生产和分配过程中无需操作工花费太多精力。一旦发现轮胎存在质量问题，系统很容易追溯到已批发的轮胎。

 

    该系统亮点是：所有的轮胎可经过全自动打磨和存储过程，并通过轮胎摘取控制系统进行实时控制。轮胎摘取控制系统的主要特点有：灵活高效地存贮、产品跟踪、存货报告、质量管理；适应不同规格和不同类型的产品；整个系统噪声较低；自动适应日常操作功能；通过模件基本理念允许自由扩展；动态储存。

 

    WCS储存和摘取控制系统可管理库存，通过机器人控制系统和子系统、主系统界面来控制机器人。

 

    在轿车胎自动化生产线现场看到，多台AGV自动导引车、空中机器人和与硫化机匹配的机械手，通过主系统平台控制生产线有条不紊地自动运行，人员减少一半以上，产品质量稳定提高。

 

    现在国内已经有不少轮胎厂开始采用AGV（自动搬运车机器人）和机器人，提升企业自动化生产水平，这方面已经取得进展。

 

    此外，工业机器人轮胎硫化自动化生产线正式投入使用。资料显示，该自动化线以50千克六轴工业机器人、机器人电控柜、胎坯定位机构、胎坯车物流线、条码识别仪等部件组成，线体可满足胎坯的自动运输、自动装车、胎坯车自动更换等功能。

 

    最为关键的是，该自动化线能够与巨轮股份自主研发的硫化机等设备有机结合，在整个轮胎生产流程中形成一体化应用模式，由此将有效减少生产企业的人工，提高搬运效率，同时避免了因人工失误造成的产品质量问题。

 

    摩托车胎内胎硫化机器人上岗

 

    橡胶是一种粘弹性的高分子柔性材料，与金属等硬性材料不同，采用机器人生产极易对半成品和成品造成损伤，这一直是摩托车胎行业的难题。经过计算机软件编程、机械设计等方面专业人员两年研发，国内首条摩托车胎硫化机器人开始上岗，成功实现了内胎硫化生产机器人智能化控制。

 

    4条机器人生产线可日产2万条内胎，大幅提高了生产效率，降低了劳动强度。另外，工业机器人对生产过程中的各种技术指标把握更准确，产品品质更稳定。

 

    除了内胎硫化环节，目前还在研发成型环节的全自动控制，以实现整个内胎生产过程“不见人”，成品由传送带送至检验包装区。同时，还将进一步应用到外胎生产等环节中，彻底实现轮胎生产由工业机器人代替人工生产的变革，达到生产完全自动化、智能化。

 

    V带自动化生产线试产成功

 

    V带生产厂作为劳动密集型企业，用工成本日益攀升、用工荒等问题成为这些工厂的“紧箍咒”。某公司2014年初开始策划V带自动化生产线，至今第一条V带自动化生产线已经试产成功，现在又在实施全面规划自动化工厂。年初以来，该公司部分车间已进行了初步改造，生产效率大幅提高，减少了约13%的人工成本。下一步，将进一步推进全厂生产线的智能化改造，并将实现部分车间无人化。

 

    V带的生产过程需要通过10多个环节，其中很多环节具有自动化生产的潜力。例如使用自动机械臂搬运笨重的天然胶原料块，把工人从繁重的纯体力劳动中解放出来；通过自动化精确称料机进行多种助剂辅料的备料工序，既能杜绝人工称料的误差又避免了粉尘污染；在裁料环节利用自动化裁剪机精确切边，减少人工伤害等。

 

    除此之外，常温机械自动化再生胶生产线、橡胶助剂自动化包装运输线、轮胎模具自动化生产线等已经投入生产。智能轮胎、防儿童走失智能鞋等智能橡胶产品开始投入市场。