2014年12月31日，国家质检总局、国家标准化管理委员会以2014年第33号公告正式发布了复合橡胶国家推荐性标准《复合橡胶通用技术规范》，标准号为GB/T 31357-2014。该标准拟于7月1日正式实施。

　　在该标准制定过程中，行业内自始至终都对生胶含量不超过88%的规定存在争议。下游用胶行业认为，该指标的设计缺乏科学依据，在技术上难以实现，一旦正式实施则意味着国家将关闭复合橡胶进口的大门，这不仅会大大提高轮胎企业的生产成本，还会引发国际上的贸易纠纷。

　　一、生胶含量指标设计缺乏依据

　　中国橡胶工业协会在2006年制定了《复合橡胶自律规范》。其中对复合橡胶的定义是：以天然橡胶(含量在95%～99.5%)为主，添加少量的硬脂酸和/或丁苯橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶、氧化锌、炭黑，或塑解剂，经混炼复合而成的橡胶。这样设定该指标保持了复合橡胶的通用性，即复合橡胶是橡胶的一个品种，属于生胶(原材料)范畴。通俗讲就是轮胎企业可以不做过多的配方调整就可以使用，并保证产品质量。

　　中橡协制定复合橡胶自律规范的初衷是为了规范当时复合橡胶市场的乱象，保证用胶企业进口复合橡胶的质量。此前，虽然国家海关有复合橡胶品种的税则号，但复合橡胶在国内外均处于无定义、无标准、无检测的“三无”状态。该规范一经出台即得到国内用胶企业的认可，海关也以此为标准检验。同时，经过与产胶国政府和协会的对话沟通，也得到产胶国政府和协会以及加工企业的认可。

　　但在此次制定复合橡胶国标时，天然橡胶种植方要求该指标设定为70%的生胶含量。最终新标准确定的复合橡胶88%的生胶含量是简单取了双方要求的平均值。这样“平衡”上下游意见形成的指标显然是草率的、不严肃的。在没有全面考虑各方面的承受能力以及标准调整企业所需要的各种准备，同时复合橡胶中生胶含量的数据也没有相应技术支撑的情况下，人为降低复合橡胶中生胶含量，将在复合橡胶生产、供应、技术、质量、使用等方面造成极大的混乱。

　　二、新标准技术上难以实现

　　天然橡胶含量在95%以上的复合橡胶，轮胎及其他橡胶制品企业在使用时，无需过多调整配方和工艺，就可以满足轮胎和其他橡胶制品各部件生产要求，保证产品质量。但该标准中“复合橡胶中生胶含量不应大于88%(质量分数)”的规定，使复合橡胶变成了一种新的“复合材料”，其通用性大为下降。

　　轮胎是多部件制品，不同规格、不同用途的轮胎各部件所用的配方不同，一般大型轮胎企业有上百种胶料配方。由于生胶含量为88%的复合橡胶通用性大为下降，则轮胎各部件的胶料配方、工艺控制等必须要重新做大量试验和调整，用调整后的配方和工艺制造出的轮胎还要经过各种成品检测试验。轮胎是汽车的安全性部件，还要经过汽车厂商的相关认证和审核。这一过程至少需要2～3年的调整期。

　　当生胶含量为88%时，轮胎企业为满足各种不同的产品设计要求，不得不采取“订购”的方式采购多品种的复合橡胶，从而增加了使用管理的复杂程度和加工能耗，增加了工艺控制、库房面积、库房管理、入厂检验等相关工序的管理成本;增加了企业的库存量，给企业带来更大的资金周转难度，使本来就利润微薄的轮胎企业运转更加困难。这使88%生胶含量的复合橡胶基本不具备使用的可行性。

　　目前具备在橡胶中加入12%炭黑等配合剂专用生产设备的复合橡胶加工企业寥寥无几。如要生产新标准复合橡胶必须要增加投入，购置大型炼胶设备，这样复合橡胶成本将大幅提升。即使复合橡胶生产企业愿意购买大型设备加工复合橡胶，但加入12%填料的复合橡胶在运输和储存过程中门尼粘度将大幅上升，会给轮胎企业应用带来极大的难度，轮胎企业多年研发并不断调整提升的工艺、配方、产品试验验证、供应商认定等工作都将被推翻，造成极大的混乱，大大增加了技术难度、管理成本和产品安全风险。此外，轮胎企业还必须重新选择复合橡胶供应商，重新对供应商进行商务考察、谈判及质量体系审核认证等一系列的工作，这一过程需要相当长的时间。

　　复合橡胶新标准对国外橡胶供应商也产生极大的影响。如目前泰国有80万吨的复合橡胶产能，但没有一家橡胶加工厂能生产88%生胶含量的复合橡胶。如果中国实施新国标，则国外橡胶加工厂此前在复合橡胶生产方面的投入将基本付诸流水。这将给国际橡胶原料供应体系带来混乱。

　　三、新标准实施将关闭复合胶进口大门

　　由于技术上难以实现，管理复杂，加上会大大增加轮胎企业的材料成本、管理成本和质量控制难度，轮胎企业可能将无法再选择使用复合橡胶，这等于关闭了复合橡胶进口的大门。这不仅不能提高天然橡胶价格，反而会引起贸易混乱。其结果，一是将重创民族轮胎橡胶工业;二是在天然橡胶高关税的情况下，轮胎企业会寻求合成橡胶等其他天然橡胶替代产品，从而进一步加重全球天然橡胶的过剩局面，导致全球天然橡胶价格进一步下降，胶农将陷入更加困难的境地。

　　四、增加中国和东盟国家贸易纠纷的风险

　　复合橡胶是中国与东盟贸易互惠的产品，修改了复合胶标准，可能引发中国和东盟国家之间的贸易纠纷。从国际关系上讲，国家正在努力改变同东盟国家的双边贸易关系，我国单方面改变天然橡胶/复合橡胶技术定义，会给东盟各橡胶生产国增加技术壁垒。

　　据了解，我国将复合橡胶中生胶含量限定在88%以下，已引起东南亚产胶国的极大关注。泰国橡胶协会已向泰国政府呈报正式公函，陈述中国复合橡胶标准变化将给泰国橡胶产业带来的影响，泰国政府也为此致函中国商务部问询。近期，越南橡胶协会也准备向越南政府提交中国复合橡胶标准变化对越南橡胶产业影响的报告。

　　五、加剧中国轮胎遭遇国际贸易摩擦的风险

　　复合橡胶进口大门一旦被关闭，轮胎企业进口天然橡胶的渠道只能是一般贸易途径进口和加工贸易途径进口。而一般贸易途径进口的天然橡胶要承担20%或1500元/吨的进口关税，这将大大增加轮胎企业的负担，使企业难以为继。

　　为了避免原材料成本的上涨，轮胎企业只能被迫大量进口零关税的加工贸易类橡胶，其结果：一是造成对国际市场依赖程度高，既不利于企业在国际市场塑造品牌，又使行业时刻面临国际贸易摩擦的打压(如2009年的轮胎特保案和2014年的美国轮胎“双反”案)，不利于轮胎行业可持续健康发展。二是轮胎企业难以根据市场形势变化及时转变营销模式，实现效益最大化。如国内市场形势好、价格高时，企业因为进口的是加工贸易天然橡胶，就只有产品出口一条路，无法及时进行市场转换。近年来，国内汽车市场已经成为全球经济增长的最大亮点，但国内轮胎企业却难以分到应得的利益。

　　此外，还将助长天然橡胶走私等违法行为。

　　六、我国轮胎行业面临的困境

　　1.美国“双反”将影响超过百万产业工人就业

　　我国是世界橡胶工业大国，也是世界第一大轮胎生产和出口国。据国家统计局数字，我国橡胶工业年销售收入9870亿元，2014年轮胎销售收入约5417亿元。海关统计，我国汽车轮胎(不含非公路轮胎)出口量超过500万吨，出口金额145亿美元。其中，美国是我国轮胎出口第一大市场，出口量占我国轮胎出口总量的30%左右。

　　因此，我国目前面临的美国“双反”案件对轮胎行业的影响是灾难性的。此案牵扯我国涉案企业200多家，涉案金额高达33.7亿美元(仅次于光伏“双反”案件)，不仅直接影响35万轮胎产业工人的就业问题，还将影响超过100万上下游产业工人的就业问题。

　　由于国内外资企业可以转换生产地点，将出口美国的轮胎转移到其他国家生产，以此规避贸易摩擦风险，因此此案对中国本土企业的影响更大，直接威胁到我国民族实体经济的发展。

　　2.天然橡胶进口高关税、复合橡胶新国标将压制用胶产业向高端发展

　　今年我国天然橡胶进口关税暂定税率由20%或1200元/吨调整为20%或1500元/吨，进口天然胶乳暂定税率由10%或720元/吨调整为10%或900元/吨。如果按2013年一般贸易天然橡胶进口量约为35万吨测算，用胶企业将年增成本支出1.05亿元。同样，如果复合橡胶国家标准正式实施，意味着复合橡胶进口的大门将关闭。如果复合橡胶全部转成一般贸易天然橡胶进口，按年进口150万吨天然橡胶计算，用胶企业需多支出成本22.5亿元。成本的大幅提高，必将使面临美国“双反”的国内轮胎企业雪上加霜!

　　同时，由于一般贸易天然橡胶的关税过高，也将迫使轮胎等用胶企业更多进口加工贸易类天然橡胶，其结果必将导致更多的贸易摩擦，并将一直压制国内用胶企业处于制造链的底端。