废轮胎属于废旧橡胶，废橡胶的处理是当今面临的严重问题之一。邹平县开元橡塑科技有限公司在国内率先购买工业连续化废旧轮胎催化裂解资源化综合利用成套技术与装备生产线，被列入工信部2012年首批《再生资源综合利用先进适用技术目录》。日前，该公司10万吨/年废旧轮胎热解项目被列为省重点建设项目。

    国外废旧轮胎综合利用的做法通常是作为燃料使用，或制造再生橡胶或胶粉。这些做法都存在成本高，易造成二次污染等缺点。国内的作坊式“土小”企业通常会对废旧轮胎直接热解，也因资源回收率低、污染严重被列入取缔行列。

    开元公司新上10万吨/年工业连续化废旧轮胎催化裂解资源化综合利用成套技术与装备生产线。此生产线是我国自行研发、具有自主知识产权和国际领先水平的高端装备。废旧轮胎经物理破碎成裂解所需橡胶块，在裂解器内经处理得到燃料油与少量可燃气。可燃气经净化系统净化，全部用于裂解工艺供热系统。同时，为裂解器供热的热风，返回裂解器内循环使用，不仅彻底摒弃了“土法炼油”的各种弊端，而且有效地避免了二次污染，成为国内首家真正实现废旧轮胎资源化综合利用的大型节能环保企业。

    “本项目以废轮胎裂解产生的不冷凝可燃气为热源，进行循环利用，产生的烟气经过多级烟气净化处理系统，有效地去除了烟气中的硫化氢、二氧化硫、氮氧化物、颗粒物等污染物，实现了烟气的达标排放。”该项目相关负责人介绍说。废旧轮胎经过该公司加工处理后，45%能转化为燃料油,35%成为炭黑,15%成为钢丝,剩余5%为可燃气,整个过程无任何废物产生，彻底解决了传统裂解工艺受热不均、易结焦、易堵塞所造成的各种安全隐患。

    这项在国际上领先的技术问世的背后，是开元公司不断整合科技资源，凝聚高端智力，将研发成果转化为第一生产力。2013年，该公司与青岛科技大学签署产学研合作协议，建立长期产学研合作关系。通过利用高校研发实力和人才优势，对废旧轮胎综合利用进行不断深入研发，提升产品研发水平及高附加值。同时，该公司为各大高校提供实习基地平台，不断为公司原有研发团队注入新鲜血液，着力打造了一支具有高素质研发水平的专业团队。

   废旧轮胎“吃干榨尽”解决了当前国内的技术难题，也给开元公司转型升级带来新的前景。