再生橡胶行业大而不强

 

　　2010年工信部颁布《轮胎产业政策》，再生橡胶与天然橡胶、合成橡胶并列成为橡胶工业的主要原材料，“资源”地位由此确立。此后，我国再生橡胶产量不断攀升，2016年达到460万吨，占全球再生橡胶总产量的81%。其中，以废旧轮胎为原料的再生橡胶作为主流品种占比达85%。

 

　　据介绍，以橡胶“再生”为主要方式处理废旧轮胎，是被几十年实践所证明的具有中国特色的成功之路，国家的政策扶持也在不断“加码”，如财政部、国家税务总局出台的《资源综合利用产品和劳务增值税优惠目录》规定对再生橡胶企业实行增值税“即征即退50%”等政策。目前我国再生橡胶生产企业有620多家，总设计产能超过600万吨。其中，规模在1万～9万吨者100多家，1万吨以下者500多家，但橡胶再生行业整体经济效益长期在低水平徘徊。

 

　　据了解到，从战略资源的高度考量，2015年以来，再生橡胶行业进入政策关注期——工信部《绿色制造工程实施指南（2016—2020年）》鼓励再生橡胶行业建立绿色制造标准体系；国务院办公厅印发的《生产者责任延伸制度推行方案》将环境责任从生产环节延伸到产品设计、流通消费、回收利用、废物处置等全生命周期……但是，虽有若干企业为适应新的形势不断研发相关设备，由于技改资金投入和后期使用成本等问题的困扰，这些技术设备在利润微薄的再生橡胶行业至今未能得到大范围应用。

 

　　社会资本开始进入

 

　　废旧轮胎的循环利用是一个世界性难题，中国的同道们为此付出了艰辛的劳动。“制造轮胎消耗了全国橡胶资源总量的70%，而3吨再生橡胶可以替代1吨天然橡胶，因此可以将废旧轮胎的‘再生’看作是一项关乎经济社会发展的‘半公益事业’，全社会都应当关心和参与到这项事业中来。”业内人士说。

 

　　近年来，相关企业不断加快环保治理和装备升级。按照《橡胶行业“十三五”发展规划指导纲要》，“万吨废轮胎双轴破碎机生产胶粉示范线”和“万吨常压连续脱硫生产再生橡胶示范线”等项目即将在2017年完成；世界最大的再生丁基胶生产基地南通回力橡胶有限公司的橡胶常压连续再生设想则在2014年就已实现。

 

　　据了解，莱芜福泉、沭阳乐福、仙桃聚兴、隆昌海燕、湖南天立、江西利新、新乡橡塑、广西远景、昆明凤凰等一大批规模企业也在努力成为废旧橡胶清洁化利用的示范单位。

 

　　不过，类似于南通回力的企业在业内仍属凤毛麟角，年均500万元以上的技改投入更让多数企业难以承受。值得期待的是，越来越多的社会资本开始投身废旧轮胎再生行业。随着社会资本的不断进入和业内人士的积极转型，规模化、标准化将逐步实现，有助于改变行业小而散的面貌。

 

　　废旧轮胎再生任重道远

 

　　随着机动车保有量持续两位数的年均增速，废旧轮胎必然相应大量产生，有专家预测，到2020年这一数值将达到2000万吨。而再生产品的市场渠道亟待拓展，致力于解决环保、安全、用工三大难题的工艺革命也还处在实验室阶段，废旧轮胎堆积如山的状况彻底消失似乎仍然遥不可及。

 

　　行业协会曾专门向国家有关部门提出建议，希望能够从法制建设和政策导向等方面进一步促进废旧轮胎的循环利用。有资料表明，发达国家和地区一般都会给予废旧轮胎回收处理企业财政资助，比如加拿大处理1吨废旧轮胎的补贴约为200加元，欧洲更高达每吨140欧元；中国台湾、香港地区的补贴分别是每吨3200元新台币、1700元港币。而内地鲜见类似的经济鼓励。由于废旧轮胎绝大部分收购于民间甚至个人，无法获得增值税发票以抵扣进项税款，使得一些本来就属微利的企业难以为继。

 

　　另据了解，不同政府部门对废旧轮胎的循环利用也有不尽相同的解读和规制。如，2010年12月31日，工信部印发《废旧轮胎综合利用指导意见》，明确指出要较大程度地提高国内旧轮胎翻新水平并实现轿车轮胎翻新“零的突破”，公安部《机动车运行安全技术条件（GB7258—2012）》则从“生命大于一切”的角度对机动车轮胎的翻新使用作出了若干限制，让业内人士无所适从。国家发改委环资司有关负责人对此也只能表示希望企业界予以“理解”。业内人士认为，废旧轮胎的再生尚需“顶层设计”的进一步完善。