近年来，我国合成橡胶产业结构性过剩问题逐渐显现，行业开工率不足50%。但与此同时，2016年我国高端合成橡胶的总进口量却达到148万吨，是出口量的21倍。“发展高端合成橡胶的突破点在车用市场。”近期，业内专家接受中国化工报记者采访时表示，车用市场将成为合成橡胶工业未来的主要市场，企业应通过产学研结合，抓住这一市场机遇，推动我国高性能、绿色合成橡胶的发展。

产业结构性过剩严重

目前，中国合成橡胶的生产能力、产量、进口量、消费量均居世界第一，且仍在快速增长。截至2016年底，我国八大合成橡胶的总生产能力达到创纪录的578万吨。有关人士预计，2020年，中国合成橡胶的生产能力将超过600万吨。

在产能快速增长的同时，我国合成橡胶的产量和装置开工率却在不断减少。西北师范大学王芳平教授指出，2016年，我国合成橡胶的产量同比2015年减少约2%，继续延续2014年以来产量下降的趋势。装置的开工率在2015年创新低之后，2016年进一步降低，整体装置开工率不足50%。其中，聚丁二烯橡胶约为45%，丁苯橡胶约为54%，丁基橡胶约为26%，聚异戊二烯橡胶不足13%，产能过剩严重。

此外，据海关统计，2016年我国合成橡胶的总进口量达到148万吨，总出口量却仅为7万吨。从数据上来看，进口额是出口额的21倍多，且进口的是国内目前无法生产或产量不能满足市场需求的高端合成橡胶。

中国石油合成橡胶高级技术专家梁滔告诉记者，目前我国合成橡胶产能严重过剩，主要表现在先进与落后产能并存，低端产业大量重复建设，中低端产品集中，同质化竞争严重，高端产业存在缺口，新建装置产业层次水平低，结构性产能过剩问题突出。

车用橡胶市场是突破点

对于合成橡胶的未来，业内专家普遍认为，低端产品已经成为了过去时，未来应走向高端、绿色、环保的产品，车用高性能合成橡胶是行业的机遇所在。

中国汽车协会发布的数据显示，2016年，我国全年汽车产销量达到2800万辆，连续8年蝉联全球第一。庞大的汽车市场，成为了为我国合成橡胶市场的机遇。汽车橡胶制品是汽车上的重要配件，汽车用各种橡胶制品不仅数量大而且要求高。目前，每辆汽车使用的橡胶配件达400~500个，重量约40kg（不包括轮胎），占整车的4%~5%，其产值占汽车部件总产值的6%。常用的车用橡胶有14种，目前国内汽车用橡胶制品品种约1200种，规格约8500个。从橡胶用量来看，60%为轮胎，40%为各种胶管、胶带、油封、密封条、减振块等。

兰州化工研究中心高级工程师赵洪国告诉记者，在汽车轮胎和配件的制备中，都能找到特种合成橡胶的身影，而且随着汽车工业对橡胶性能要求的不断提升，特种合成橡胶在汽车制造中的应用将越来越广。据了解，汽车的通用橡胶材料用量比较大，但随着近年来发动机向大功率、小型化方向发展，发动机周围的环境温度升高，排气控制法规要求更加严格，加之含醇燃料的使用，迫使橡胶零部件提高耐热、耐寒、耐油、耐老化等各项性能。所以，高性能特种合成橡胶的用量不断增加，汽车是这些特种合成橡胶未来的主要市场。

“通用合成橡胶由于技术壁垒较低和部分产品全球产能过剩，利润空间被逐步压缩。而车用高性能特种橡胶是新兴产业，因其具有的独特性能，应用领域更为广泛，增长态势显著，成为合成橡胶行业未来发展的新市场、新趋势。”赵洪国说。

成果转化是发展关键

中国合成橡胶协会前秘书长齐润通指出，经过几十年的发展，我国合成橡胶行业的技术开发和创新工作有了很大提高，但这些成果大多停留在研究阶段。因此，利用产学研结合的方法，促进研究成果实现工程转化成为了我国合成橡胶行业发展的关键。

“要在做好知识产权保护的前提下，下大力气抓好自主创新，根据市场的需求，对关键技术进行攻关，并实现成果转化。”中国合成橡胶协会技术部高级专家王锋说，“在今后几年里，行业要在装备、生产工艺等方面取得新的突破，改变我国在高端产品生产关键技术和领域受制于人的现状。同时，重视与下游加工企业合作开发新产品和新技术、加强与国内科技机构的联合攻关，利用产学研等机会和平台，不断加强成果工程转化能力，进一步增强中国合成橡胶行业的核心竞争力，赶上国际合成橡胶发展的步伐。”

赵洪国也认为，我国合成橡胶行业应在整合国内资源的基础上，建立起产学研用的现代化平台，用技术推动产业化，集中力量在高性能化和功能化的产品上实现转型升级。“只有开发出更先进、更环保、低成本的合成橡胶生产技术并在生产过程中实现成果转化，才能掌握市场先机，从而扩大市场占有率。同时，只有控制好产能的膨胀，才能消除恶性竞争，使企业获得市场竞争力。”赵洪国如是说。

据了解，目前，合成橡胶行业的科技创新尤其是成果转化，已经成为了行业内的共识。近年来，中国石油在整合内部技术力量的同时，联合国内的加工应用企业，组建了“产学研用管”五位一体的创新团队，转变过去一味要产能、上装置的粗放式发展方式，有力地推动了该企业的转型发展。