"目前，一些中小型轮胎再生胶企业，设备陈旧，工艺粗犷，废气、废水随意排放，根本原因是相关法规滞后，技术跟不上时代要求。"北京天中方科技开发有限公司总经理孙振山特别提到，现在许多地区，环保部门对企业做环评评估标准时，仍要求活性炭吸附就可以验收，这显然没有考虑到企业的实际承受能力。因为，轮胎再生胶加工产生的油烟和恶臭气味很浓，活性炭吸附10天左右就饱和了。企业做了活性炭吸附设备，但因运行成本太高，只能做做样子应付检查，最终还是要随便排放。

　　孙振山认为，负责任的环保公司提供的设备与技术要符合时代要求，必须要让企业用得起和用得好。据他介绍，该公司近10年来已开发到了第六代技术，目前的复合催化氧化技术，具有净化率高、不反弹、运行费用低、安全可靠、使用周期长等优点，已应用到许多轮胎再生胶生产企业。

　　"轮胎再生胶污染治理的重点在于源头控制，应将目前技术比较成熟的除油、脱附吸收、催化氧化等结合起来加以运用，以便克服应用单一技术的缺陷。"东臻环保技术有限公司董事长张大鲁介绍说，该公司已开发出环保橡胶废气集成处理-GCH系统，主要针对废气中的焦油、粉尘、臭味进行收集，经除油系统处理后，再进入下一级催化氧化单元深化处理，彻底除去有害物质。在大大改善生产环境的同时，节能效果非常明显。

　　轮胎再生胶生产普遍使用煤焦油做助剂，这正是产生恶臭的罪魁祸首。而研发的专利技术通过添加环保助剂用热解法将胶粉中的多环芳香烃取出来，并严格控制处理，消除恶臭气味。结果显示，经先行处理生产的环保轮胎再生胶多环芳香烃含量仅有65毫克/千克，而一般轮胎再生胶多环芳香烃为1450毫克/千克。"显然，从源头控制多环芳香烃才是除臭与环保的有效手段之一。"浙江海宁华新橡胶有限公司高级工程师盛国兴说。

　　在轮胎再生胶生产过程中，会产生大量含酚、氨类、磷废水和含二氧化硫、硫化氢废气，不仅危害人体健康，还会造成植物叶片枯萎，粮食减产甚至绝收。另外，轮胎再生胶生产过程中所产生的苯类污染物，是国际公认的致癌物，它的化学结构在自然环境下不易降解，对土壤、水体和大气造成持久而严重的污染。

　　另外，据了解，硫化氢气体和二氧化硫气体排放到空气中，会形成酸性或碱性物质，并衍生为雾，占整个雾霾成分的30%以上。而该除臭剂的成功问世，可使含有酚、氨类、磷废水的轮胎再生胶有害成分被分解，轮胎再生胶使硫化氢废气被迅速分解和吸收，硫化氢净化率接近100%.