一种名为塑性橡胶的新型橡胶原材料最近由上海万顿国胶环保科技股份有限公司发布问世，据了解，该产品可作为再生胶的升级替代产品，其在环保、性能和利润空间方面均远胜于再生胶，可广泛应用于橡胶制品中。

从工艺 看环保 展未来

传统再生胶的处理工艺：

再生胶主要利用煤焦油来生产再生胶，煤焦油成分达上万种，主要含有苯、甲苯、二甲苯、萘、蒽等芳烃，以及芳香族含氧化合物（如苯酚等酚类化合物），含氮、含硫的杂环化合物等多种有机物，该方法在生产过程中会产生一定的气体污染物，再生胶中多环芳烃类物质含量也将严重超标。

新兴塑性橡胶的智能生产线：

新型塑性橡胶的全新物理生产方式是将废轮胎循环利用, 在常温、封闭、全自动、低能耗、低成本工的情况下，将废轮胎物理化粉碎成胶粉进而生产无污染塑性橡胶，将1200mm以下的整只废轮胎直接投入，其中的钢丝、尼龙纤维和橡胶完全分离，直至生产出20目橡胶粉，与配料混合，通过高速搅拌以及双螺杆挤出机进行脱硫处理，最后冷却打包。万顿国胶主要通过这种物理方式进行脱硫，有效地避免了再生过程中二次污染物质的产生。在国家政策越来越注重环保的今天，塑性橡胶无疑让橡胶行业迎来了春天。

{具体工艺：轮胎破碎机实现将整只废轮胎(半钢支午线、全钢轮胎、斜交轮胎)破碎成30mmX30mm橡胶粒（含钢丝、含纤维、橡胶），钢丝经过每到磁选，经入钢丝仓，纤维经过风选，进入纤维仓；三辊机实现将30mmX30mm橡胶粒分别经过三辊机撕碎、剪切挤压破碎，生成20目胶粉。胶粉与反应助剂在高速剪切搅拌罐内混合并达到一定温度后进入双螺杆挤出机，双螺杆挤出机分为若干段，每段的形状、结构各不相同，均由通过一定时间特殊设计制成，每一段均独立配置加热与冷却系统，可分别控制每段保持在工艺要求的指定温度，使得胶粉经双螺杆挤出机能完成脱硫、性能可以达到塑性橡胶的要求。}

性能是第一生产力

从性能方面看，塑性橡胶可带来更为广阔的商机。

欧盟REACH法案中明确对可接触的表面材料中PAHs含量的限值：三类200mg/kg。而再生胶产品污染物PAHs含量通常在1200-1600mg/kg，超过了标准的5倍之多，这也是再生胶产品在出口方面受到限制的原因。然而塑性橡胶在PAHs含量只有82.8mg/kg，远低于欧盟REACH法案中的限制。

由于PAHs的高含量，再生胶通常伴有浓重的臭味，一般只能用于低端类的鞋业，中高端鞋类制品对产品品质有一定要求的都不能使用再生胶作为原材料。然而塑性橡胶在气味方面，由于加工工艺的不同，只保留了原有的橡胶味道，不会像再生胶一样有着化学制品刺鼻的气味。

    在应用产品外观上，传统再生胶因为使用了大量的油来脱硫，在脱硫过程中会有油分子迁移出来，从而造成产品表面产生斑迹，严重的甚至会造成整个产品外观油光发亮。在应用过程中由于再生胶抗老化性能有缺陷，表面容易出现龟裂泛色，但塑性橡胶由于工艺主要采用双螺杆的剪切断键脱硫，可以有效避免上面的斑迹有光，泛色等现象。

在机械性能方面，再生胶主要问题在于用油脱硫的工艺使得脱硫效果不佳，脱硫不充分导致最终产品的撕裂性差，屈绕性能差。然而塑性橡胶采用机械剪切力和高温降解双重断键脱硫，使得脱硫效果更好从而提升产品的撕裂性及屈绕性。

 

转化率提升利润空间

对于橡胶原材料生产厂家而言，生产轮胎再生胶毛利率约为400-500元/吨左右，而生产塑性橡胶的平均利润在1000-1500元/吨左右。但在市场售价方面，再生胶与塑性橡胶的售价相差无几。随着国家对环境问题越来越重视，部分小型无环保设备的厂家会被淘汰，甚至取缔。而且小型再生胶厂家在我国繁多，随着小型厂家逐步被淘汰，大中型厂家对原料价格的控制权会越来越厉害，后期厂家肯定还是会压价不断。厂家不断的改善设备，增加了成本，再生胶厂家的利润可能会被缩减。

对于橡胶制品公司而言，两者相对于天然橡胶的替代率方面，塑性橡胶的优势更为明显，我们以黑色胶鞋底为例：

再生胶的价格越贵，可替代的份数越多，再生胶的价格若分别以3000、5000元/吨计算，天然橡胶以10000（最低）元/吨计算，每吨成品所节省的成本分别为1603元、2006元；塑性胶价格为5000元/吨，每吨节省成本在2368~2500元，如表2，为再生胶A、B与塑性胶的经济分析表。

表2再生胶A、B与塑性胶应用于橡胶黑色大底成本分析表

名称	价格（元/吨）	替代率（%）	节省成本（元/吨）
再生胶A	3000	22.9%	1603
再生胶B	5000	40.1%	2006
塑性胶	5000	47.4~50%	2368~2500

注：天然橡胶按10000元/吨计算。

 

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