整条轮胎2分钟粉碎成0.6毫米胶粉

 

　　在中胶厂房，一个个完整的废轮胎在传送带上缓缓进入处理设备，随后迅速变成大小不等的碎块进入下一个工艺流程，2分钟后，碎块被粉碎为30目（0.6毫米）的胶粉。“胶粉的细度可以根据需要自动调整，比如铺设轨道交通只需要3目-5目。”中胶公司总经理宋国平介绍，“一般企业只能达到30目的水平，而我们是国内唯一可以在常温下恒产100目胶粉的企业。”

 

　　100目胶粉意味着每个粉末颗粒仅有0.15毫米大小，这是如何做到的呢？宋国平介绍：“目前国内其他生产胶粉的企业都是使用锥磨技术，而我们自上世纪90年代起就采用了平磨技术，精细度更高，产能也更高。”此外，市面上也有企业能生产100目胶粉，但必须在零下156摄氏度的冷冻条件下，生产成本较高。橡胶这种材料柔软且摩擦易燃，如何在常温下碾磨成100目胶粉是技术关键，宋国平解释：“我们从人的手掌中获得灵感，血液流经全身散发热量，所以人的手掌一般都是温热的，中胶的平磨设备让冷水像血液一样在磨盘的‘毛细血管’中循环流淌降温，使得常温生产成为可能。”

 

　　据悉，中胶资源再生（苏州）有限公司成立于2010年，注册资金1.25亿元。目前拥有年处理2万吨废轮胎的生产线，能够在常温、全自动、全封闭的环境下生产出20目-100目精细橡胶粉和塑化胶粉产品。公司和旗下子公司生产规模庞大，填补了目前我国胶粉单线产能超万吨的空白，已成为日本一些知名轮胎品牌的固定供应商。

 

　　清洁环保无污染废轮胎100%循环利用

 

　　胶粉生产过程清洁环保，无废弃物排放，可实现废轮胎100%资源循环利用，，这是该公司产品的一大特色。据悉，中胶公司生产过程中采用自主研发的物理机械技术，全机组由工业计算机控制，中央控制室集中监控，生产线全长86米，在破碎、精细粉碎过程中自动分离废轮胎中的橡胶、钢丝和尼龙纤维，产出不同精细度的胶粉。

 

　　统计数据显示，2016年全国废轮胎有1000万吨，苏州有约5万吨，废轮胎资源循环利用前景广阔。“我们还在持续研究胶粉的后续开发应用，历经3年攻克了阻尼配方成分，使得成本降低了三分之一，达到媲美德企的标准水平。高新区有轨电车2号线的铺设就采用了中胶的产品，胶粉具有绝缘、防震、吸音以及提升稳定性等特点。据介绍，除橡胶制品之外，该公司的胶粉还被应用于公路沥青及防水材料、塑胶跑道、地面砖、橡塑共混材料及热塑性弹性体等。“我们还将本不相融的橡胶与塑料合成，制成轻便不易损坏的花盆出口国外。”

 

　　据了解，在胶粉碾磨技术出现前，要实现废弃橡胶再利用，国内内98%的企业都采用了生产再生胶的方式。再生胶的生产过程味道大、污染重，且废料有损耗。宋国平解释，胶粉可做为橡胶原料直接应用于生产，大幅度降低了橡胶制品企业的配方成本，性价比较高。此外，胶粉生产全程没有使用任何化学原料，而是运用物理技术手段，完全遵循了企业节能减排、绿色环保、资源再利用的发展理念。

 

　　与清华扬大等多地高校产学研合作

 

　　目前，中胶公司的产品拥有发明专利1项，实用新型专利13项，公司员工30余人中，有中高级职称的9人，3人承担过市级以上科技项目，具有较强的研究开发能力。

 

　　“在中国节能减排产业基金和中国循环经济产业研究中心的关心支持下，我们与清华大学、青岛科技大学等多家知名院校开展了废轮胎橡胶资源化综合利用技术的产学研合作。”宋国平说，中胶公司已成为清华大学教学科研实验示范基地、扬州大学胶粉应用工程中心，与清华大学的合作项目还获得了教育部科技进步一等奖。

 

　　未来，中胶公司将持续专注于废轮胎处理全过程对于环境的无害化和降低各环节能源消耗，以最大限度提高废轮胎处理后终端产品利用的附加值，并努力解决资源的有效循环利用，不断优化废轮胎在常温、封闭式、全自动工况下的成套装备技术，为我国废轮胎橡胶资源化处理的产业化、规模化创出一条新路，使中胶公司成为行业的领跑者.