“丁腈反应温度有点高，我们分析一下原因，抓紧调节正常……”见到第十三届全国人大代表郑彩琴时，她头戴红色安全帽，身穿蓝色工服，正在中控室与工友们讨论。在工友眼中，郑彩琴是一位干练、谦和的“邻家大姐”。

　　参加工作二十年来，她扎根生产一线，从一名普通的技术人员逐步成长为国内丁腈橡胶生产的技术型专家。 “破解关键生产技术难题，推进国产丁腈橡胶绿色发展，让中国橡胶在国际市场中有话语权。”郑彩琴说。

　　助剂不再受制于人

　　兰州石化公司1.5万吨／年丁腈橡胶装置生产所需助剂以前全部从国外进口，生产成本居高不下，也造成丁腈橡胶这种国家重要战略物资的生产受制于人。

　　石化公司集中人力进行助剂国产化技术攻关。郑彩琴作为丁腈橡胶小试装置负责人，持续进行国产助剂和进口助剂的小试替代试验工作。为了能在第一时间调整工艺条件和配方，她加班加点，经常十几个小时坚守在试验现场，一种助剂的成功替代往往需要经过几次甚至几十次的试验才能完成。在她坚持不懈的努力下，装置所用17种助剂已实现了国产化，大幅度降低了生产成本，每年增效达千万元以上。

　　面对合成橡胶产能过剩和国内市场国际化的环境，作为装置的生产负责人，她和团队深入研究丁腈橡胶新产品的工艺和配方，累计开发出了14种牌号的丁腈软胶，产品实现了系列化。

　　那年，为军工企业提供产品的丁腈硬胶装置因服役到期停产。为了满足国防军工需要，她经过3年艰苦的技术攻关，通过工艺改造和技术转化，成功地在1.5万吨/年丁腈软胶装置上开发出了3个牌号的硬胶新产品，解决了军工需求。

　　绿色发展不是梦

　　“作为人大代表，在履行好代表职责的同时，我始终牢记‘绿水青山就是金山银山’，并体现在实际工作中。”郑彩琴说。

　　随着欧盟REACH法规的修订，国内丁腈橡胶因个别指标达不到要求，致使下游企业制品的出口受到限制，这对处于困境中的国内橡胶产业非常不利。

　　郑彩琴和团队成员一起，开启了丁腈橡胶环保化开发的大门，经过成百上千次的试验、筛选、优化，解决了环保型防老剂配置过程出现的稳定性差、产品质量波动以及变色的现象，率先在国内实现了丁腈橡胶的环保化，为国产丁腈橡胶产业在未来国际分工、分层中抢占了发展的“制高点”，取得了中国丁腈橡胶制品进军国际市场的“通行证”。他们先后开发的4个环保型丁腈橡胶产品，经SGS、莱茵等权威部门检测，限制物含量均符合欧盟REACH法规要求，制品远销欧美等国。已生产环保型丁腈橡胶达10万吨，创效上亿元。

　　为了提高产品质量的稳定性，兰州石化橡胶厂丁腈车间开展了“丁腈橡胶N41E聚合门尼稳定性提升”质量攻关。她和攻关组成员一起排查并筛选影响产品质量的因素，制定消减措施。装置的中控合格率从85%提高至98%，产品的优级品率从80%提高到了100%。郑彩琴总结出的《聚合单元门尼、转化率操作管理规定》，被作为员工的工艺调整指导方案。

　　进军国际高端产品序列

　　为了解公司丁腈橡胶产品与国际高端产品之间的差异，她与科研院所人员一起，对兰州石化的丁腈产品和相同牌号的国际高端产品进行链结构、化学组成、加工性能等的对比研究，了解同异性，提出改进优化措施，为产品质量的提升提供技术支持和努力方向。

　　1.5万吨丁腈软胶装置上生产硬胶时存在一些问题，影响装置稳定运行。郑彩琴在反复测算、试验的基础上，提出了改变聚合加料方式、给搅拌增加变频器等一系列的优化方式，解决了这一技术难题。她还建议厂里采用槽式凝聚替代原管式凝聚的产生工艺，大幅度降低了残次品的产生，将硬胶的产出率由原来的61%提高至98%，得到了公司和厂里的充分肯定。

　　针对装置腈水提浓后浓度达不到设计要求，影响正常生产的情况，郑彩琴提出了《提浓系统采用两次沉降分离的技术改造》，解决了这一瓶颈问题，取得了年400余万元的经济效益。

　　目前，国内炼油能力总量虽大，但单体平均规模小，一体化水平相对不高。表现为国内成品油过剩，炼油行业运行指标相对较低，国内炼油产能已经严重过剩，全国炼厂平均开工率与世界平均水平相比仍有较大差距，成品油供大于求。

　　针对这种现状，郑彩琴作为人大代表，建议相关部门加强炼油行业的总体规划，淘汰落后产能，严控新建炼厂；将产能扩张、投资拉动的粗放型外延发展转向靠结构调整、技术创新、转型升级、效益提升的集约化高质量发展，向大型化、园区化、低碳绿色发展，采用云计算、互联网+、大数据等先进技术打造“智能型炼厂”，保证石油行业整体健康发展，且助力国家“一带一路”倡议的顺利实施