骨架油封制造质量控制的重点是原材料质量、模具质量、混炼质量、金属骨架表面处理和胶粘剂涂覆质量、硫化质量、唇口切削质量、入库出厂前产品质量的控制。

　　1.原材料质量

　　原材料质量一般通过理化分析和小配合试验检测，但在实际生产中会出现原材料理化性质(如组分含量、熔点、灰分、加热减量等)和小配合胶料性能达到要求而产品质量却不理想的情况。

　　为此，公司除对原材料进行理化分析和小配合试验外，还进行大配合试验及产品试制，并对试制全过程进行质量跟踪，确保不出现生产和产品质量问题后再将原材料投入使用。

　　2.模具质量

　　模具质量不仅影响产品几何形状、尺寸精度和外观质量，而且影响材料装模和产品脱模，新模具及使用一定时间后的旧模具质量检测(试模)是油封制造工艺中极其重要的质控点。该质控点配置硫化机械设备及产品图纸、模具图纸、胶料性能试验报告等相关技术文件。

　　试模时制得的产品需要进行外形尺寸测量、切片投影检测和台架模拟试验，试制的产品尺寸和性能合格的模具可投入使用。

　　另外，在试模中还要确定产品的硫化温度、时间、压力、半成品形状和质量、装模和脱模操作程序等，并将这些参数及程序纳入工艺文件中。

　　3.混炼胶质量

　　混炼质控点配置作业指导书、混炼工艺卡、混炼胶性能指标、指控记录、质控频率等相关技术文件。

　　混炼胶质量检测包括工艺检测和性能检测，工艺检测项目有混炼操作程序、加料顺序、温度、时间等，性能检测项目有每车胶料的质量、硫化曲线和参数、硬度、密度、分散度等。

　　4. 金属骨架表面处理和胶粘剂涂覆质量

　　金属骨架表面处理和胶粘剂涂覆质量不仅影响橡胶与骨架的黏合性能，而且影响硫化工艺性能。该工艺点是油封生产易出问题的薄弱环节，质控点配置作业指导书、质控指标、指控记录等相关技术文件。

　　该质控点主要控制磷化处理的碱洗、酸洗、冷水冲洗、表调、磷化、钝化、烘干的温度和时间，磷化液的总酸度、游离酸度及胶黏剂浓度等，同时记录这些参数，每班记录不少于2次。

　　5.硫化和唇口切削质量

　　硫化是出现质量问题比较集中的工序，该工序除要复查上道工序传来的半成品质量外，更重要的是严格控制硫化温度、时间、压力以及硫化机的真空度和热板平行度。

　　油封唇口切削质量的控制重点是切削角速、进刀速度、刀具锋利程度及固定油封的胎具或机头定位。

　　6.入库出厂前产品质量

　　入库出厂前的产品质量检测是网络控制的最后一关，对于普通产品，一般是抽样检测尺寸和外观质量;对于重点产品(如发动机油封等)，则必须逐渐检测尺寸和外观质量，同时每批产品需抽出6个样进行240h的台架运行试验，检测合格后该批产品方可入库及出厂。