基础管理   卓有成效

 

    “质量是航空人的生命”这句话不仅经常挂在嘴上，更是深深地刻在公司橡胶工段每一位员工的脑海中。在狠抓产品质量的同时，工段一是抓好过程管理，从影响产品质量的各个因素入手，不仅让员工掌握工艺，更要让员工理解工艺，并认真执行首件三检制度；二是注重质量信息反馈，加强与后道工序的联系，把后道工序当成客户；三是加强班组基础管理，建立完善班组管理制度，做好班前会议记录，各项管理制度等记录的不断完善，以记录为载体，督促日常工作深化细化，以工作实际充实记录内容，二者相辅相成；四是要求员工必须正确穿戴劳动防护用具，并且定期对机器设备运行状态检查，发现问题能够及时调整解决。

 

    工段高度重视安全生产工作。在提倡安全生产的前提下，每周工段各小组坚持学习《生产安全事故案例》，不断地提高员工的安全意识，使每位员工都牢记“不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害”的安全理念。工段内部实行《橡胶工段内部奖惩制度》，对当月的奖罚情况进行通报，以工段和分厂的典型案例教育职工，使员工从中吸取教训，杜绝成批报废和类似质量问题发生。工段还结合“安全月”和6S管理，制定工段安全管理工作细节，责任落实到人。在6S管理工作中，为了配合公司与分厂达到铜牌标准，工段不仅平时人人注意细节，还安排每周五下午组织员工对工段现场进行全面、彻底的清理整顿，并及时检查，将检查结果纳入员工绩效考核中。由于管理卓有成效，橡胶工段被定为公司级“6S”生产现场标杆单位。

 

    勇于担当  全力以赴保生产

 

    前段时间，由于一项材料出现工艺性质量问题，对工段本来就紧张的生产安排无疑是雪上加霜。面对困难险阻，工段上下无一人抱怨。7月3日，当新批次胶料合格入厂后，工段抓紧时间组织投产，在批产、新品、备件计划交织的情况下，工段全体员工主动放弃休息，加班延点，全身心投入到一次次的急件生产中。其间，工段、生产室不断与相应单位沟通，了解装配需求，根据装配节点及时对工段原有生产安排进行合理调整，打了一场漂亮的攻坚战。

 

    公司某新增零件形状复杂，尺寸要求多，模具设计、制造难度大，前期交付一直不顺畅。为了啃下这根硬骨头，工段热固压制组全体员工一起参与试模。他根据多年来的生产经验，与工艺员一起研究改进方案，不断提出模具改进方法，经过反复试模、修模，确保了模具的正常投入生产。为了保证零件按时交付，在生产过程中，采用了新的生产模式“单件流”，确保了该零件在工段内部生产不停滞，为零件的按时交付赢得了宝贵时间。

 

    主动作为  创新管理

 

    氟塑料车加工一直是工段生产瓶颈。多年来零件使用普车加工，经常需要加班延点才能完成生产任务，不利于员工的身心健康。为了解决这一问题，工段创新管理模式，大胆使用新员工，通过摸索将数控车投入使用并实行“两班倒”等方法，极大提高了生产效率。氟车组在批产和新品以及大修品相互交织的情况下，月产平均达到9000多件，保证了装配需要。同时，新老员工之间相互交流、相互学习，使得氟车组5人均具备了独立编程、独立操作数控车床的能力，保证了年轻职工的快速成长。

 

    工段还积极推进“六型”班组建设，以班组作为生产管理工作的最基础组织，明确保质保量是第一原则，强化安全是第一责任，不断完善班组制度建设，提高班组管理绩效，建立班组建设长效机制，打造分厂甚至公司级优秀班组建设品牌。

 

    橡胶工段全体员工正以更加饱满的激情和昂扬的斗志，继续攻坚克难，顽强拼搏。在以后的工作中，橡胶工段将不断认真总结经验，努力提高工段工作水平，为公司的长远发展奉献自己的能量，再创佳绩。