环保重压之下，面临转型升级的中小微橡胶生产企业该将何去何从？

作者：sun
 

过去的一年是环保政策和检查治理集中爆发的一年，“新环保法”**后各项环保执法检查力度逐年增加，传统橡胶制造行业必将面临更加严峻的环保形势，面临转型升级的中小微橡胶生产制造企业生存日益困难，昔日推动地方经济增长的橡胶“明星”企业一夜间变成了人人喊打的“过街老鼠”。在如此严峻的环保形势下，妄图偏安一隅，继续以小、散、乱、污的作坊型方式发展，必将死路一条。那么面对日益严峻的环保形势和残酷的市场竞争，中小微橡胶生产企业该将何去何从？是卖掉设备、转让工厂和订单退出曾经为之付出多年辛酸汗水的橡胶行业，还是面对重重困难继续挣扎求生？是被大企业或外资同行无情吞并，还是抱团“取暖”开始绝境反击？

 

在距我发表《橡胶精炼工厂设计概要(不看是你的损失呦）》这篇文章10年之后，对于中小微橡胶生产企业的转型升级发展方式，是时候应该暂时停下匆匆的脚步静静的思考一下啦！

《橡胶精炼工厂设计概要(不看是你的损失呦）》这篇文章的链接http://bbs.sto.net.cn/thread-17054-1-1.html

 

橡胶生产企业到底是不是污染企业？淘汰落后产能转型升级，传统中小微橡胶生产企业又落后在哪里？传统橡胶生产企业又该如何转型升级？现代化的中小型橡胶精炼及其制品工厂（轮胎生产工厂除外）又是什么样的呢？

 

带着这几个问题，针对目前国家产业指导政策，环境整治要求，结合我多年橡胶生产工厂规划设计、生产线改善设计、自动化生产设备运用与管理对企业的影响，以及国外先进橡胶生产企业发展现况，我想从全自动化橡胶精炼及其制品工厂的规划设计、转型升级方式和日常精益生产管理三方面和胶友分享一下我的经验和感悟。

 

近年来以淘宝、京东、苏宁为龙头的电子商务企业风光无限，中小实体制造业则哀鸿一片。去年的环保重压下，更是让很多橡胶行业经营者对未来的发展失去了信心，迷茫中不知道该如何向前发展。橡胶行业是不是被淘汰的落后产能对象，橡胶生产企业到底是不是污染企业？

 

在橡胶混炼、制品生产过程中，确实会产生一定量得废气。其中废气主要为各种粉尘（炭黑、化学药粉）、含硫的化合物气体、VOCs挥发性有机化合物以及恶臭等污染物，这些废气成分复杂多变，尤其是废气中恶臭成分对生产制造车间环境、厂区周围环境造成了一定的污染。一般的橡胶混炼及其制品生产过程中并不产生工业废水和固废，更多的是设备冷却循环水、厂区生活垃圾。不能因为这些，在环保法律范围内就将橡胶生产企业判“死刑”，来检查了就直接关停。但我们也不得不承认，之前很多中小微橡胶生产企业为追求利润，不则手段，在没有任何环境治理设备的情况下随意排放污染物，导致地区环境污染百姓怨声载道。

 

我想大家都有共识，橡胶行业绝不是被淘汰的落后产能对象，当今世界经济强国、工业强国无一不是橡胶技术强国，高品质的混炼胶及其制品在工业中的需求量是十分庞大的，具有极其重要的战略价值和意义。随着我国工业发展，尤其是汽车产、销量超越美国成为世界第一后，橡胶的需求量也持续增长。市场在那里、需求在那里，一边是传统中小微橡胶生产企业由于各种原因被迫关停，订单不断丢失，生存困难重重。一边是先进的规模型橡胶生产企业（大型轮胎生产厂不在讨论范围中）订单接到爆，客户上门求购被告之只能现金订货，牢牢控制着出货价格而且发货得根据产能和利润情况安排。一边是“做贼”似的只有在夜里偷偷开工生产，没有环境治理设备，没有形成自动化生产线，没有品质检测设备，没有生产管理系统，恶劣的生产车间里炼胶工一笑只有牙是白的小微橡胶生产企业。一边是符合国家各项环保要求，堂堂正正做企业稳定经营，宽敞、清洁的橡胶生产车间里计算机控制系统管理下的高度自动化生产线中炼胶工有条不紊的开展生产，每个产品经过严格的品质检测，生产全过程可追溯的现代化新型橡胶生产企业。你选哪个？

 

可能有胶友或中小微橡胶生产企业负责人看到此会说：“你说的容易，你来干试试！你说的都太理想了吧！我也想做你说的这样的企业，可没有相关经验的技术团队，没有经验可供借鉴。按照你说的这样做投资太大，我没有足够的资金投入。每个中小微橡胶生产企业都有不同的情况和困难，我想改变但不知道该先做什么？”等等一些疑问。我希望通过这篇抛砖引玉的文章，和广大胶友分享我的一些拙见。
 

多年商海沉浮，我觉得首先是解决思想的问题。国外先进的橡胶生产企业也不是一开始就如此强大。只不过经营者始终洞悉世界先进橡胶制造业的发展方向。哪家公司发展没有困难？只要你勇于面对这些困难，从内心深处真的想改变，走转型升级的路。分析并找出问题的所在，还是能够解决。可能不完美，但已华丽转身。

 

一定要重视技术人才对企业发展的作用！

一定要重视技术人才对企业发展的作用！

一定要重视技术人才对企业发展的作用！

重要的话说三遍。人才是未来企业竞争的核心！

 

淘汰落后产能转型升级，传统中小微橡胶生产企业又落后在哪里？

 

首先是人员（包括企业家在内）素质、技术水平和对现代化新型橡胶生产企业发展观念上的落后。

 

曾经去过很多中小微橡胶生产企业，这些企业的产品品质均一性有时很难保证，经常是产品品质时好时坏，很难在相当长的一段时间内保持稳定的均衡性，产品品质基本上要靠车间工人的经验和责任心来保证，受人为因素影响极大。不同的炼胶师傅在做同一个胶种时也很难保证产品的品质。人员素质水平参差不齐，再加上现场环境恶劣，工资收入不满意等各种原因人员流动性极大。当现场出现各种问题时，由于人员技术水平的限制很难在第一时间分析出问题的根源并提出改善对策，因此常常是新的订单由于没有做过，没有经验和技术指导不敢接单。由于需要盈利资金的再投入，很多中小微橡胶生产企业没有建立自己的品质检测部门、生产现场改善部门、橡胶配方研发部门，也在一定程度上流失了大量对产品品质要求高的潜在客户，导致企业多年发展停滞不前。许多中小微橡胶企业家自身素质和技术水平有限发展观念陈旧，也可能是没有更多的机会看到国外现代化新型橡胶生产企业现况，不知道该如何发展。

 

其次是自身设备的落后。

 

目前许多橡胶小微生产企业，自身生产设备陈旧落后，车间设备布局（LAYOUT）无法满足高效率生产需求，与生产工艺配合度差。辅助生产设备不能满足全自动化生产需求。缺少高精度自动计量设备和生产工艺品质管控设备。品质检测设备少，导致产品品质检测项目不足，且检测数据链没有与生产设备配合形成实时修正管理系统。部分企业混炼胶采用外购形式，没有建立自己的混炼生产线。用于生产制品的各种硫化成型设备也并没有根据生产工艺、人机工程关系、工业工程要素进行有机的布置形成高效率的生产线。其它附属设备、环境设备、品质检测设备、包装和后段处理设备更是无从谈起。有些小微生产企业虽然自己生产混炼胶，但是并没有建立完整的密炼生产线，现场环境污染严重。加之目前国内全自动化计量设备价格昂贵并且需要自动化精益生产工艺控制相辅助等一系列原因，生产线组建和运行仍然是劳动密集型，生产效率低。仓储设备与物流系统的建立更是一塌糊涂。

 

再次是企业管理系统的落后。

 

现代生产企业管理系统的建立和高效运行是现代化工厂的主要标志。它的主要职能包括决策、计划、组织、领导、监控、分析等等，能够提供实时、准确、完整的数据，为企业管理者决策提供最全面的信息。现代生产企业管理系统一般由企业文档和资料管理、财务管理、生产管理、进销存管理(ERP)、资产管理、成本管理、设备管理、质量管理、分销资源计划管理、人力资源管理(HR)、供应链管理(SCM)、客户关系管理(CRM)等12个大系统模块组成。目前国内橡胶中、小微生产企业中建立上述企业管理系统，以代替人工管理的有可能还达不到5%，就更不要提数字化工厂(DF)。

 

传统橡胶生产企业又该如何转型升级？

 

前边说了这么多，接下来我们谈谈传统橡胶生产企业如何转型升级？

传统橡胶生产企业的转型升级，不是一朝一夕的事。很多企业负责人认识到转型升级势必需要一定量的人力、物力、财力方面投入，小微橡胶生产企业本身利润微薄，应付激烈的市场竞争已经疲惫不堪，已无更多精力去转型升级。更为重要的是，小微橡胶生产企业负责人缺乏工厂转型升级的经验，身边的技术人员也无法为企业提供完整的转型升级方案和目标，致使工厂转型升级“胎死腹中”。从自身角度而言，改变和升级现有生产模式是有风险的，改变如果不成功有可能会“死掉”，不改变肯定会被淘汰，这是未来企业发展的大趋势。先进的资本主义国家曾经也经历过产业转型升级的阵痛，能够存活下来的中小微企业也经历了破茧重生的蜕变。

 

传统橡胶生产企业转型升级是一个复杂的系统工程，这其中涉及原材料采购管理、生产流程再造、设备和工艺改善、生产工艺与自动化系统的融合、产品配方研发和产品品质提升、生产现场管理及现场工业工程分析、仓储物流系统的重新规划、客户关系管理等等多个方面。以上这些改变真的需要一个具有多方面技术知识和行业经验的人或是团队配合才能实现的工作。因一定保密性因素，无法向各位胶友奉上国外先进橡胶工厂各方面实景图片和关键信息，但想告诉大家的是发达国家中、小、微橡胶生产工厂真的十分先进，它的先进不仅仅体现在大家广义认知下的全自动生产设备或流水线，而是在工厂运行的每一个方面都十分的先进。

 

在这里我就举个例子：你希望以后工厂是这样的吗？客户去橡胶生产工厂购买产品（混炼胶或橡胶制品），你带领客户到了会客室，落座后出现在客户眼前的巨大液晶显示系统上呈现的是：工厂当天所有生产线正在执行的生产计划数量、某条生产线正在生产的橡胶品种、批次、名称、自动化上辅机每个计量称的重量值、某个密炼机实时运转的转数、温度曲线图、电机耗电量曲线图、某个模压或平板硫化机模具实时温度、某条生产线所有设备的冷却水实时温度、品质检测中心正在检测的橡胶品种、批次、名称、性能参数等等。当客户问起某个橡胶产品原材料如何？你能从数据库中调取生产该橡胶产品所用原材料的各项品质检测信息和参数。当客户问起某个橡胶产品品质如何？你能从数据库中调取该橡胶产品的品质检测报告。如果确实需要你能第一时间告诉客户生产该产品用的是哪家公司什么时间第几批次生产的原材料。液晶显示系统上还显示了整个生产现场的实时运作情况，从仓储物流系统中还显示了目前可以销售的橡胶产品名称、品种、批次、生产日期、在库数量等等信息。而你告诉客户的是在整洁、干净的生产现场都在计算机系统的管理下有条不紊的进行生产，所有的关键信息都已经数据化并且可追溯。接下来你的客户想去现场参观一下，而你很自信的递给了客户一双白色手套……

 

传统橡胶生产企业转型升级，我觉得首先要针对企业自身情况，制定一整套行之有效的升级方案，因为每个企业的自身情况完全不一样。不能照搬或者模式化的改，要找到适合自身的转型之路。然后将方案层层分解并逐个设立转型升级的目标，最后分阶段实施。在开始进行改善之初，我觉得首先需要做好以下几个方面的工作：

 

第一、根据国家产业政策和环境保护要求，不断完善自身企业建设，积极响应国家指导政策和大的环保要求，对原有环境污染问题主动进行整改。增加或升级环境治理设备，大力改善车间现场生产环境。尤其对生产现场重点污染工序或工位进行污染治理。比如没有建立密炼系统的混炼胶生产车间，在添加炭黑等粉体物料时产生的粉尘和废气。加大原有的废气收集和处理设备功率、风量、处理能力。将生产车间（混炼胶、硫化成型）、后段处理工程，在线品质检查及包装车间、原材料仓库、成品仓库、炭黑药品计量区、品质检测室按照生产工艺合理排布并区分。

 

第二、将生产设备按照产品生产工艺流程尽量组成流水线，将复杂工序逐一分解。之前占用人工完成的简单工序尽量用设备完成。比如单纯的物料输送，在主要生产设备之间建立完善的物料输送系统。工位原、辅料的需求和运送，在线品质检测的样品等也尽量使用物料输送设备完成。原则就是组建高效率的生产线，让所有设备、生产人员符合产品生产的流程，使生产节拍更加规律、流畅。如果之前已经组建了生产流水线，那就找到瓶颈工位有针对性的改善。构建完整的产品品质管理体系。尽量减少因人为因素干扰导致的产品不良工序。让稳定的设备和多种传感器代替人为因素。比如对冷却水的管理，过去我们可能自己划定一个管理范围，每天让工人去记录冷却水管上的温度计，但这并没有形成闭环管理，而且对于温度极其敏感的工位应该重点管理。

 

第三、全面提高产品品质检测的能力，加强现场生产品质管控，使橡胶产品生产品质均一性波动降到最低。我们的企业不是不能生产出高品质的产品，但我们欠缺的是始终生产高品质的产品。这是我们中小橡胶企业和优秀的企业存在的差距。

 

第四、工厂运转流程再造，用更科学的方法改变原有工厂运转流程。这里不仅仅指的是生产流程，还包括工厂物料系统流程、生产管理流程、财务管理流程等等。说直白点就是改变原有落后的管理理念，让工厂运转流程更科学、更高效。

 

橡胶技术网论坛，查看回帖，参与讨论：

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